28.1. МЕХАНИЧЕСКОЕ И ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
При текущем ремонте ТР-2 электровозов выполняют работы в объеме ТР-1 и, кроме того, работы, указанные далее.
Техническое обслуживание роликовых подшипников колесных пар. Отворачивают болты, крепящие переднюю крышку, и снимают ее, предварительно очистив от пыли и грязи. Крышки укладывают на стеллаж внутренней стороной вверх, протирают места взаимного прилегания крышек и корпуса буксы, накрывают крышки защитными кожухами. При осмотре букс обращают внимание на состояние и количество смазки. Загрязнение смазки механическими примесями не допускается.
Проверяют состояние стопорных устройств на шейке оси колесной пары, крепление проволоки; нанося легкие удары молотком, убеждаются в надежности крепления корончатой гайки.
В переднем подшипнике убеждаются в отсутствии трещин в подшипниковом кольце, сепараторе, роликах, ослаблений и обрывов заклепок сепаратора, других дефектов. Через пробку в буксе запрессовывают смазку ЖРО с таким расчетом, чтобы вместе с ранее работавшей смазкой заполнить 1/3 свободного пространства передней полости буксовой коробки. После окончания ревизии переднюю крышку устанавливают на буксу и закрепляют болтами.
Техническое обслуживание роликовых подшипников можно приурочивать к очередной обточке бандажей колесных пар без выкатки из-под электровоза.
Полный осмотр автосцепных устройств. Осмотр производят в соответствии с Инструкцией по ремонту и содержанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог в контрольных специализированных пунктах, имеющих разрешение Главного управления вагонного хозяйства МПС.
Автосцепка, тяговые хомуты, центрирующие балки и маятниковые подвески центрирующих приборов подлежат проверке с применением обусловленных инструкцией шаблонов. После проверки и ремонта на деталях автосцепного устройства ставят в установленных местах клейма, в том числе на замке, замкодержателе, предохранителе, подъемнике замка, валике подъемника, тяговом хомуте, клине тягового хомута, ударной розетке, балке центрирующего прибора, маятниковой подвеске, упорной плите, корпусе фрикционного аппарата в собранной автосцепке.
Клин проверяют дефектоскопом и признают негодным при наличии трещины, изгибе более 3 мм, толщине менее 30 мм в наиболее изношенном сечении и ширине менее 89 мм хотя бы в одном сечении.
Упорную плиту при толщине в средней части менее 53 мм восстанавливают электронаплавкой с последующей механической обработкой до размера 58-59 мм. Поддерживающую планку при износе более 4 мм восстанавливают электронаплавкой до чертежных размеров. Болты, поддерживающие клин тягового хомута, при износе по диаметру более 2 мм ремонту не подлежат.
Фрикционный аппарат разбирают в случае просадки пружины, излома фрикционного клина или когда толщина стенки горловины корпуса меньше 14 мм.
После полного осмотра автосцепное устройство устанавливают на место. При правильной его установке расстояние от упора головки автосцепки до ударной розетки должно быть не менее 70 мм при полностью вдвинутой головке автосцепки и не более 90 мм при выдвинутой.
Зазор между верхней плоскостью хвостовика автосцепки и потолком ударной розетки на расстоянии 15- 20 мм от наружной кромки должен быть 25-40 мм, а между той же плоскостью хвостовика и верхней кромкой коробки в буферном брусе — не менее 20 мм. Фрикционный аппарат должен плотно, без зазоров прилегать к задним упорным угольникам.
Проверяют и при необходимости регулируют длину цепи расцепного привода. Для этого при расстоянии между упором корпуса автосцепки и ударной розеткой 75±5 мм рукоятку расцепного рычага укладывают на полочку кронштейна. Нижняя часть замка не должна выступать наружу от вертикальной стенки зева корпуса автосцепки.
После окончательной регулировки рессорного подвешивания электровоза замеряют: высоту автосцепок над головками рельсов (она должна быть в пределах 990-1080 мм); разницу между высотами обеих автосцепок (не более 20 мм); отклонение автосцепки относительно горизонтали (не должно быть более 10 мм вниз и 3 мм вверх).
Ревизия центральных и боковых опор, возвращающих устройств. Ревизия осуществляется с выкаткой тележек. До постановки электровоза на ремонтное стойло замеряют зазоры между марганцовистыми накладками центральных опор и накладками тяговых кронштейнов, в боковых опорах кузова, вертикальные и горизонтальные зазоры между упорами ограничителей на раме кузова и накладками на раме тележек.
Центральные опоры кузова снимают вместе с возвращающими устройствами с помощью специального приспособления. Наличие трещин в местах приварки марганцовистых накладок к центральной опоре не допускается. Выработка накладок обрабатывается на специальном станке.
Проверяют высоту центральной опоры, эксцентричность внутренних поверхностей одного конуса опоры относительно другого, измеряемую на расстоянии 30 мм от торца центральной опоры (она должна быть не более 4 мм), расстояние между накладками центральной опоры (не менее 310 мм), толщину рабочей части накладки центральной опоры (она должна быть в пределах 18- 26 мм), отклонение от параллельности противоположных накладок центральной опоры (не более 0,2 мм). Толщина рабочей части накладки тягового кронштейна должна быть не менее 14-18 мм.
Очищают и ремонтируют при необходимости парусиновый чехол центральной опоры.
Возвращающие устройства разбирают и проверяют состояние пружин, стаканов, шайб, гаек, резьбовых соединений, убеждаются в отсутствии трещин, надрывов. Пружинам возвращающего устройства дается предварительный натяг 12 000± ±500Н (1200 + 50 кгс). После сборки возвращающего устройства устанавливают расстояние между центрами отверстий втулок проушин в пределах 599-601 мм.
Осматривают резиновые амортизаторы центральных опор. Запрещается устанавливать на электровоз бывшие в употреблении амортизаторы со следующими дефектами: уменьшение высоты в свободном состоянии на 13 мм и более против чертежного размера, вызванное вспучиванием пояса; наличие кольцевых трещин на поясе длиной в сумме более половины окружности и глубиной хотя бы одной из трещин более 2 мм;
при наличии одновременно трещин на внутренней стороне вершины суммарной длиной на половину окружности и более, глубиной более 20 мм; трещин на поясе суммарной длиной на половину окружности и более, глубиной более 13 мм и подреза основания конической части суммарной длиной на половину окружности и более, глубиной более 10 мм.
Амортизаторы должны иметь одинаковую жесткость, определяемую по прогибу при нагрузке 110 000 Н (11 000 кгс).
Разность прогиба комплекта резиновых конусов при этой нагрузке не должна превышать 2 мм.
При монтаже резиновые амортизаторы обязательно посыпают тальком.
Перед установкой центральных опор обязательно надо измерить расстояние между центрами верхних двух опорных конусов на раме кузова, которое должно быть в пределах 2300 ±3 мм. Правильность положения опор при установке кузова на тележки проверяют с помощью струны. Разность в размерах для всех опор не должна превышать
2 мм. При этом смещение оси опор относительно оси нижнего резинового конуса не должно превышать
3 мм.
Суммарный зазор между накладками центральной опоры и накладками тягового кронштейна регулируют, устанавливая прокладки. Прокладки распределяют равномерно на обе стороны тяговых кронштейнов. Указанный зазор должен быть в пределах 0,2-0,8 мм при выпуске электровоза с ТР-2.
После посадки кузова проверяют зазоры в горизонтальных и вертикальных ограничителях, которые должны быть соответственно в пределах 23-37 и 10-25 мм. Зазоры регулируют с помощью прокладок. Разница в толщинах регулировочных прокладок между обеими сторонами не должна превышать 10 мм.
Стаканы и пружины боковых опор кузова электровоза снимают и проверяют. При необходимости по результатам замеров стаканы боковых опор наплавляют и обрабатывают. Изношенные кольца в гнездах боковых опор срезают, вместо них вваривают новые, расточенные до чертежного размера. Замеряют высоту пружин боковых опор кузова в свободном состоянии, которая должна быть в пределах 320-332 мм. Прогиб пружины под рабочей нагрузкой 60 000 Н (6000 кгс) должен составлять 47+!| мм. Разница в прогибах пружин комплекта на один электровоз не должна превышать 2 мм.
Стержни боковых опор не должны быть погнуты, недопустимо их растрескивание и отслоение по сварке головок на концах стержней. Длина стержня при выпуске из ремонта не менее 630 мм, износ головок не более 5 мм. Суммарный зазор между направляющими втулками и стаканом боковой опоры в раме кузова при выпуске с ТР-2 не более 1 мм.
После выкатки тележек проверяют состояние шкворневых балок тележек и рамы кузова, стаканов центральных опор, кронштейнов под валики возвращающих устройств, дополнительных опор. Обнаруженные трещины заваривают, при необходимости осуществляют усиление поврежденных мест.
Установку кузова в горизонтальное положение и правильное распределение нагрузок между опорами достигают, подкладывая шайбы толщиной 2 мм под опорные конусы на тележке и регулируя боковые опоры.
Ревизия тяговой зубчатой передачи. При текущем ремонте ТР-2 выполняют ревизию всех тяговых зубчатых передач. Порядок проведения ревизии тяговой зубчатой передачи приведен в главе 27. Ревизия тяговой зубчатой передачи проводится со снятием всех верхних кожухов. Снятые кожуха направляют на обмывку, осуществляют дефектировку кожухов, ремонтируют их, как правило, заменяют войлочные уплотнения. Отремонтированные кожуха тяговой зубчатой передачи устанавливают на место и закрепляют. Зазор между шестерней и стенкой кожуха регулируют, ставя шайбы под болты кожуха. Зазор должен быть не менее 7 мм. Затем заливают осерненную смазку: по 4 кг в каждый нижний кожух.
Вывешивают колесно-моторные блоки, пропускают ток через тяговые двигатели и на слух оценивают работу тяговой зубчатой передачи.
Деповской периодический ремонт автотормозного оборудования. Этот ремонт выполняют в соответствии с Инструкцией по ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонных поездов.