Распоряжение ОАО РЖД от 11.04.2013 N 863р

ОАО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

РАСПОРЯЖЕНИЕ



от 11 апреля 2013 г. N 863р

О ВНЕСЕНИИ ИЗМЕНЕНИЙ В ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ N ЦПТ 11/100 «ПРОКЛАДКИ ДЛЯ РЕЛЬСОВЫХ СКРЕПЛЕНИЙ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ»

С целью дальнейшего проведения работ по повышению качества поставляемых для нужд ОАО «РЖД» прокладок для рельсовых скреплений:

1. Внести в технические требования N ЦПТ 11/100 «Прокладки для рельсовых скреплений железнодорожного пути», утвержденные 23 декабря 2009 г., изменение N 3 и изложить в соответствии с приложением.

2. Начальнику Управления пути и сооружений Центральной дирекции инфраструктуры Гришову А.И., начальнику Центра технического аудита Гапееву С.Н., директору Росжелдорснаба Горбунову Г.Б., начальнику Центральной дирекции по ремонту пути Бунину А.И., директору ПТКБ ЦП Рабчуку С.А., директору НП «ИЦ «ЯРЭЛАСТЕСТ» Жигалевой Н.П. (по согласованию), генеральному директору ОАО «МСЗ» Ткаченко В.М. (по согласованию), генеральному директору ОАО «НСЗ» Иванцову С.Ю. (по согласованию), начальникам дирекций инфраструктуры принять к руководству технические требования N ЦПТ 11/100 с изменением N 3.

3. Директору ПТКБ ЦП Рабчуку С.А. до 12 апреля 2013 года довести до сведения производителей данного вида продукции требования настоящего распоряжения.

4. Начальнику Центра технического аудита Гапееву С.Н. обеспечить приемочный контроль прокладок в соответствии с техническими требованиями N ЦПТ 11/100 с учетом изменения N 3, согласованного с производителями прокладок.

5. Контроль исполнения настоящего распоряжения возложить на начальника Управления пути и сооружений Гришова А.И.

Старший вице-президент ОАО «РЖД»

В.А.Гапанович

ОКП 31 8500

25 3940

УТВЕРЖДЕНЫ

распоряжением ОАО «РЖД»

от 11 апреля 2013 г. N 863р

ПРОКЛАДКИ ДЛЯ РЕЛЬСОВЫХ СКРЕПЛЕНИЙ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ



Технические требования



ЦПТ 11/100

с изменениями N 1, N 2, N 3

Дата введения — 2010-01-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАНЫ Некоммерческим партнерством «Испытательный центр «ЯРЭЛАСТЕСТ» (НП «ИЦ «ЯРЭЛАСТЕСТ»)

Проектно-технологическо-конструкторским бюро по пути и путевым машинам (ПТКБ ЦП) ОАО «РЖД»

Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ОАО «ВНИИЖТ»)

2 ВНЕСЕНЫ Департаментом пути и сооружений ОАО «РЖД»

3 УТВЕРЖДЕНЫ 23 декабря 2009 г. вице-президентом ОАО «РЖД» Воробьевым В.Б.

Примечание редакции.

Очевидно, в тексте документа допущена опечатка. Вместо ЦПТ 11/52 следует читать ЦПТ 11/100.

4 ВВЕДЕНЫ взамен технических требований ЦПТ 11/52 распоряжением от 29 декабря 2009 г.

1. Область применения

Настоящие технические требования распространяются на прокладки для рельсовых скреплений железнодорожного пути (далее — прокладки), предназначенные для установки на деревянных и железобетонных шпалах и брусьях стрелочных переводов.

Показатели качества прокладок, установленные в настоящих технических требованиях, обеспечивают выполнение требований Норм безопасности НБ ЖТ ЦП 149-2003.

Прокладки на железобетонных шпалах служат для обеспечения продольного сопротивления смещению рельсов, снижения динамических нагрузок и электроизоляции, на деревянных шпалах — для предохранения их от износа.

Прокладки изготавливаются: исполнения «Б» — базовое (ресурс эксплуатации 350 млн. тонн брутто пропущенного груза), исполнения «Д» — долговечные (ресурс эксплуатации 700 млн. тонн брутто пропущенного груза) и исполнения «ПД» — повышенной долговечности (ресурс эксплуатации 1,0 млрд. тонн брутто пропущенного груза).

Прокладки для стрелочных переводов изготавливаются исполнения «ПД».

Прокладки I категории эксплуатируются на воздухе в интервале температур от минус 40 °С до плюс 60 °С.

Прокладки II категории эксплуатируются на воздухе в интервале температур от минус 60 °С до плюс 60 °С.

Пример записи прокладок в конструкторской документации:

Прокладка ЦП 328,

в других документах и при заказе:

Прокладка ЦП 328 I категории, исполнение «Б», ЦПТ 11/100

2. Нормативные ссылки

В настоящих технических требованиях использованы ссылки на следующие стандарты:

НБ ЖТ ЦП 149-2003 «Прокладки для рельсовых скреплений железнодорожного пути. Нормы безопасности» с изменением от 16.06.2009.

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия.

ГОСТ 263-75 Резина. Метод определения твердости по Шору А.

ГОСТ 265-77 Резина. Методы испытаний на кратковременное статическое сжатие.

ГОСТ 269-66 Резина. Общие требования к проведению физико-механических испытаний.

ГОСТ 270-75 Резина. Метод определения упруго-прочностных свойств при растяжении.

ГОСТ 426-77 Резина. Метод определения сопротивления истиранию при скольжении.

ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия.

ГОСТ 11262-80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение.

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия.

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения.

ГОСТ 24621-91 Пластмассы и эбонит. Определение твердости при вдавливании с помощью дюрометра (твердость по Шору А).

ГОСТ 6433.1-71 Материалы электроизоляционные твердые. Условия окружающей среды при подготовке образцов и испытаний.

ГОСТ 6433.2-71 Материалы электроизоляционные твердые. Методы определения электрического сопротивления при постоянном напряжении.

ГОСТ 8.051-81 Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм.

ГОСТ 9.024-74 ЕСЗКС. Резина. Метод испытания на стойкость к термическому старению.

ГОСТ 9.030-74 ЕСЗКС. Резины. Методы испытаний на стойкость в ненапряженном состоянии к воздействию жидких агрессивных сред.

ГОСТ 9.902-81 ЕСЗКС. Материалы полимерные. Методы ускоренных испытаний на коррозионную агрессивность.

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов.

ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 20418-75 Резина. Методы определения теплообразования, остаточной деформации и усталостной выносливости при многократном сжатии.

ГОСТ 267-73 Резина. Методы определения плотности.

ГОСТ 15139-69 Пластмассы. Методы определения плотности (объемной массы).

3. Общие технические требования

3.1 Основные параметры и характеристики

3.1.1 Прокладки должны соответствовать настоящим техническим требованиям и чертежам, разработанным или согласованным ПТКБ ЦП ОАО «РЖД» и утвержденным Департаментом пути и сооружений ОАО «РЖД» в установленном порядке.

Перечень прокладок приведен в приложении А. Допускается изготовление других видов прокладок, согласованных Управлением пути и сооружений ОАО «РЖД».

3.1.2 Прокладки изготовляют по технологической документации, разработанной и утвержденной производителями в установленном порядке.

3.1.3 По своим физико-механическим показателям прокладки должны отвечать требованиям, приведенным в таблице 1.

Таблица 1

┌─────┬──────────────────────┬───────────────────────┬───────────────┬──────────────┐

│     │                      │   Категории I и II    │ Категории II  │              │

│  N  │     Наименование     ├───────────┬───────────┼───────────────┤    Метод     │

│п.п. │      показателя      │Исполнение │Исполнение │Исполнение «ПД»│  испытания   │

│     │                      │    «Б»    │    «Д»    │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│  1  │          2           │     3     │     4     │       5       │      6       │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │                      │           │           │               │п. 5.3. ЦПТ   │

│     │Условная прочность    │           │           │               │11/100        │

│  1  │при растяжении, МПа,  │    7,0    │    8,0    │      8,0      │Типовая       │

│     │не менее, *           │           │           │               │методика ОАО  │

│     │                      │           │           │               │»РЖД» N 3/ИЦ  │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │Относительное         │           │           │               │              │

│  2  │удлинение при         │    150    │    200    │      250      │То же         │

│     │разрыве, %, не менее, │           │           │               │              │

│     │**                    │           │           │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│  3  │Твердость по Шору А , │   60-90   │   65-90   │     65-90     │ГОСТ 263 ГОСТ │

│     │усл. ед., в пределах  │           │           │               │24621         │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │Удельное объемное     │           │           │               │п. 5.4 ЦПТ    │

│     │сопротивление для     │      9    │       9   │         9     │11/100        │

│  4  │прокладок,            │  1·10     │   1·10    │     1·10      │Типовая       │

│     │применяемых для       │           │           │               │методика ОАО  │

│     │железобетонных шпал,  │           │           │               │»РЖД» N 5/ИЦ  │

│     │Ом см, не менее       │           │           │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │Изменение массы после │           │           │               │              │

│     │воздействия           │           │           │               │п. 5.5 ЦПТ    │

│     │агрессивной среды в   │ от -1 до  │ от -1 до  │               │11/100        │

│  5  │течение (24+/-1)ч.,   │   7,0     │   7,0     │ от -1 до 7,0  │Типовая       │

│     │при температуре       │  от 0 до  │  от 0 до  │  от 0 до 0,5  │методика ОАО  │

│     │(23+/-2)°С, %, в      │    0,5    │    0,5    │               │»РЖД» N 8/ИЦ  │

│     │пределах: — СЖР-3 —   │           │           │               │              │

│     │воды                  │           │           │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │Морозостойкость по    │           │           │               │              │

│     │эластическому         │           │           │               │              │

│     │восстановлению после  │           │           │               │п. 5.6 ЦПТ    │

│     │сжатия, %, не более I │           │           │               │11/100        │

│  6  │категория — при       │    30     │    30     │      30       │Типовая       │

│     │температуре минус 40  │           │           │               │методика ОАО  │

│     │°С II категория — при │           │           │               │»РЖД» N 36/ИЦ │

│     │температуре минус 60  │           │           │               │              │

│     │°С                    │           │           │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │                      │           │           │               │п. 5.7 ЦПТ    │

│     │Жесткость на сжатие в │           │           │               │11/100        │

│  7  │интервале нагрузок от │  50-150   │  50-150   │    50-150     │Типовая       │

│     │20 до 90 кН, МН/м,    │           │           │               │методика ОАО  │

│     │***; ****             │           │           │               │»РЖД» от      │

│     │                      │           │           │               │22.12.2008    │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │Относительная         │           │           │               │п.5.8 ЦПТ     │

│     │деформация после 10-ти│           │           │               │11/100        │

│  8  │кратного              │    30     │    30     │      30       │Типовая       │

│     │кратковременного      │           │           │               │методика ОАО  │

│     │статического сжатия,  │           │           │               │»РЖД» N 33/ИЦ │

│     │%, не более           │           │           │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │                      │           │           │               │п. 5.9 ЦПТ    │

│     │Истираемость по       │           │           │               │11/100        │

│  9  │абразивному           │    300    │    140    │      140      │Типовая       │

│     │материалу, куб.м/ТДж, │           │           │               │методика ОАО  │

│     │не более              │           │           │               │»РЖД» от      │

│     │                      │           │           │               │22.12.2008    │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │                      │           │           │               │п. 5.10 ЦПТ   │

│     │Коррозионная          │отсутствие │отсутствие │  отсутствие   │11/100        │

│ 10  │инертность к металлу  │ коррозии  │ коррозии  │   коррозии    │Типовая       │

│     │                      │           │           │               │методика ОАО  │

│     │                      │           │           │               │»РЖД» N 35/ИЦ │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │Коэффициент трения    │           │           │               │п. 5.11 ЦПТ   │

│     │скольжения подошвы    │           │           │               │11/100        │

│ 11  │рельса по прокладке   │    0,5    │    0,5    │      0,5      │Типовая       │

│     │(кроме нашпальных     │           │           │               │методика ОАО  │

│     │прокладок), не менее  │           │           │               │»РЖД» N32/ИЦ  │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │Изменение свойств     │           │           │               │              │

│     │прокладок после       │           │           │               │              │

│     │комплексного          │           │           │               │п. 5.12 ЦПТ   │

│     │климатического        │           │           │               │11/100        │

│ 12  │старения по           │           │           │               │Типовая       │

│     │показателям от        │           │           │               │методика ОАО  │

│     │фактических значений, │           │           │               │»РЖД» N 34/ИЦ │

│     │определенных до       │           │           │               │              │

│     │климатического        │           │           │               │              │

│     │воздействия           │           │           │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │Условная прочность    │           │           │               │              │

│12.1 │при растяжении, %, в  │    +/-70  │    +/-30  │      +/-20    │              │

│     │пределах (но не менее │           │           │               │              │

│     │3,0 МПа)              │           │           │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │Относительное         │           │           │               │              │

│12.2 │удлинение при         │    +/-70  │    +/-30  │      +/-20    │              │

│     │разрыве, %, в         │           │           │               │              │

│     │пределах              │           │           │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│12.3 │Твердость по Шору А,  │    +/-70  │    +/-30  │      +/-20    │              │

│     │%, в пределах         │           │           │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │Относительная         │           │           │               │              │

│     │деформация прокладки  │           │           │               │              │

│12.4 │после 10-кратного     │    +/-70  │    +/-30  │      +/-20    │              │

│     │кратковременного      │           │           │               │              │

│     │статического сжатия,  │           │           │               │              │

│     │%, в пределах         │           │           │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │Статическая жесткость │           │           │               │              │

│12.5 │на сжатие в интервале │    +/-70  │    +/-30  │      +/-20    │              │

│     │нагрузок от 20 до 90  │           │           │               │              │

│     │кН, %, в пределах     │           │           │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │Удельное объемное     │           │           │               │              │

│     │сопротивление для     │       9   │       9   │         9     │              │

│12.6 │прокладок,            │   1·10    │   1·10    │     1·10      │              │

│     │применяемых для       │           │           │               │              │

│     │железобетонных шпал,  │           │           │               │              │

│     │Ом см, не менее       │           │           │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┼───────────┼───────────────┼──────────────┤

│     │Коэффициент трения    │           │           │               │              │

│     │скольжения подошвы    │           │           │               │              │

│12.7 │рельса по прокладке   │    0,5    │    0,5    │      0,5      │              │

│     │(кроме нашпальных     │           │           │               │              │

│     │прокладок), не менее  │           │           │               │              │

├─────┼──────────────────────┼───────────┴───────────┴───────────────┼──────────────┤

│     │Плотность, Мг/куб.м   │  Нормативное значение для материала   │              │

│     │(г/куб.см)            │     каждого наименования подлежит     │п. 5.13 ЦПТ-  │

│     │                      │ согласованию с ОАО «РЖД» (приложение  │11/100        │

│ 13  │                      │ Е). Допуск на плотность составляет +- │Типовая       │

│     │                      │      0,03 г/куб.см. Допускается       │методика ОАО  │

│     │                      │корректировка по плотности прокладок в │»РЖД» N 38 ИЦ.│

│     │                      │случае представления их производителем │              │

│     │                      │    необходимой доказательной базы.    │              │

└─────┴──────────────────────┴───────────────────────────────────────┴──────────────┘

* значение показателя «Условная прочность при растяжении» для прокладок из армированных материалов не менее 4,0 МПа

** значение показателя «Относительное удлинение при разрыве» для прокладок из армированных материалов не менее 40 %

*** значение показателя «Статическая жесткость на сжатие в интервале нагрузок от 20 до 90 кН для скрепления рельсового типа КБ определяется по суммарной жесткости прокладок ЦП 143 и ЦП 328

**** Для прокладок, предназначенных для укладки на деревянных шпалах, нормативное значение жесткости на сжатие 50-200 МН/м

Показатели качества материала, из которого изготавливаются прокладки, должны соответствовать требованиям технической документации, разработанной на предприятии и утвержденной в установленном порядке.

3.1.4 Внешний вид прокладок

Допускаемые отклонения внешнего вида прокладок приведены в таблице 2.

Таблица 2

Вид отклонения	Ед. изм.	Количественные характеристики допускаемого отклонения
1. Качество поверхности:
возвышения (углубления) высотой (глубиной)	мм	не более 1
возвышения (углубления) не более 5 общей площадью	кв.мм	не более 30
Наличие постороннего налета на поверхности изделия (следы от антиадгезива, выцветание ингридиентов)		не допускается
2. Механические повреждения (царапины от инструмента при выемке)
— глубина	мм	не более 1
— длина	мм	не более 20
— количество	шт.	не более 2
3. Трещины, расслоения, раковины, пористость		не допускаются
4. Недопрессовка
— глубина (по краю)	мм	не более 2
— длина	мм	не более 15
— количество	шт.	не более 2
5. Выпрессовка
— по контуру	мм	не более 3
— по граням выемок, отверстий и маркировочных гнезд	мм	не более 2

3.1.5 Для оценки внешнего вида прокладок предприятием-изготовителем допускается применять контрольные образцы, согласованные головным разработчиком технических требований и Управлением пути и сооружений ОАО «РЖД».

3.2 Маркировка

Маркировка прокладок наносится оттиском гравировки пресс-форм. Маркировка должна быть: нанесена в местах, предусмотренных в чертежах на изделие, читаема в течение всего срока службы прокладок.

Маркировка должна содержать:

— наименование предприятия-изготовителя или товарный знак;

— обозначение прокладки по чертежу;

— категорию;

— исполнение;

— год изготовления (последние две цифры), допускается каждый последующий год изготовления обозначать точкой;

— номер пресс-формы и гнезда (при его наличии).

3.3 Упаковка

3.3.1 Прокладки должны быть упакованы в пачки — не более 20 штук в каждой. Пачки должны быть обвязаны полипропиленовой упаковочной лентой или другим материалом, обеспечивающим их сохранность.

3.3.2 Каждое двадцатое упаковочное место должно иметь ярлык (приложение Б) с указанием:

— наименования предприятия — изготовителя или его товарный знак;

— обозначения прокладки по чертежу;

— обозначения настоящих технических требований;

— категорию;

— исполнения;

— номера партии;

— количества прокладок в упаковке;

— наименования материала;

— даты изготовления;

— штампа ОТК.

3.3.3 Упаковка комплектов прокладок под подкладки для стрелочных переводов производится индивидуально. Детали одного наименования упаковывают полипропиленовой упаковочной лентой в пачки. На гладкой (оборотной) стороне пачки нестирающимся мелом или краской наносят габаритные размеры. Пачки с разными деталями, входящими в комплект, обвязывают полипропиленовой или металлической лентой. Каждая партия комплектов прокладок сопровождается, кроме паспорта, ярлыком с указанием данных п. 3.3.2. и количества комплектов.

3.3.4 Транспортная тара должна обеспечивать предохранение прокладок от повреждений в процессе складирования у изготовителя, погрузки и транспортирования до станции отправления.

4. Правила приемки

4.1. Для проверки соответствия прокладок требованиям настоящих технических требований предприятие-производитель должно проводить приемосдаточные и периодические испытания.

Приемку прокладок проводит служба технического контроля предприятия-производителя. Приемку проводят по результатам приемо-сдаточных испытаний.

Прокладки, принятые службой технического контроля предприятия-изготовителя, предъявляют для приемочного контроля представителю уполномоченного подразделения ОАО «РЖД».

Представитель уполномоченного подразделения ОАО «РЖД» имеет право проведения приемочного контроля на предприятии-изготовителе по результатам приемо-сдаточных и периодических испытаний, выборочного контроля качества прокладок и проведения совместно со службой технического контроля предприятия-производителя необходимых дополнительных испытаний из числа предусмотренных настоящими техническими требованиями.

Представитель уполномоченного подразделения ОАО «РЖД» имеет право на осуществление регулярных технических аудитов производственных систем, продукции и систем менеджмента качества предприятий-производителей прокладок, а так же оценку их производственных систем и одобрение производства продукции.

4.2. Приемо-сдаточные испытания прокладок проводятся для каждой партии.

4.3. Результаты приемки и контроля качества прокладок хранят на предприятии-изготовителе не менее 5 лет с момента их изготовления.

4.4. Прокладки предъявляют к приемке партиями по извещению (приложение В). Партией считают прокладки одного обозначения по чертежу, произведенные в течение 24 часов, изготовленные из материала одного шифра на однотипном оборудовании. Размер партии определяется заказом, но не должен быть более 10000 прокладок или 20 комплектов прокладок для стрелочных переводов.

4.5. Для проверки соответствия прокладок требованиям настоящих технических требований проводят испытания в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3

Наименование показателей	Объем выборки и периодичность испытаний		Вид испытаний
			приемосдаточные	Периодические
1	2		3	4
1 Внешний вид	100%		+	—
2 Контролируемые размеры по чертежу	не менее 5 изделий от партии		+	—
3 Размеры, обеспечиваемые оснасткой	при приемке отремонтированных и новых пресс-форм (измерение радиусов и углов наклона допускается производить на пресс-формах)		—	+
4 Физико-механические показатели прокладок, табл.1:
— п.п. 1, 2, 3	не менее трех изделий в сутки		+	—
— п. 4	не менее трех изделий	не реже 1 раза в неделю	—	+
— п.п. 5, 7, 8		не реже 1 раза в месяц	—	+
— п.п. 6, 9, 11, 12		не реже 1 раза в квартал	—	+
— п. 10		не реже 1 раза в год	—	+
— п. 13*		не реже 1 раза в месяц и не реже 1 раза в квартал	—	+

Примечание: Периодические испытания по п. 13 вводятся с 01.06.2011 г. Данные испытания проводятся не реже 1 раза в месяц в испытательном центре (лаборатории), аккредитованном на техническую компетентность и не реже 1 раза в квартал в испытательном центре (лаборатории), аккредитованном на техническую компетентность и независимость. Допускается совмещать ежеквартальные и ежемесячные испытания.

4.6. Приемо-сдаточные испытания прокладок проводят в испытательном центре (лаборатории) аттестованном (имеющем свидетельство о состоянии измерения) или аккредитованном на техническую компетентность.

Периодические испытания по п.п. 4, 5, 7, 8, 13 (таблица 1) проводят в испытательном центре (лаборатории), аккредитованном на техническую компетентность в системе ССФЖТ или Федеральном агентстве по техническому регулированию и метрологии.

Периодические испытания по п.п. 6, 9, 10, 11, 12, 13 (таблица 1) проводят в испытательном центре (лаборатории), аккредитованном на техническую компетентность и независимость Федеральной службой по аккредитации.

Отбор прокладок для проведения периодических испытаний осуществляется предприятием-производителем совместно с представителем уполномоченного подразделения ОАО «РЖД», в соответствии с «Процедурой отбора прокладок для рельсовых скреплений железнодорожного пути для проведения периодических испытаний», утвержденной ЦТА ОАО «РЖД» 12.12.2012 г. (приложение Ж).

Допускается проведение периодических испытаний прокладок для рельсовых скреплений железнодорожного пути, изготовленных на однотипном оборудовании, из материала одного наименования, на типовом образце (представителе) согласно ГОСТ 15.309 в том случае, если данная продукция изготовлена по единому технологическому процессу.

Доказательной базой единого технологического процесса является температура, время и давление при производстве прокладок.

4.7. При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний прокладок хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве прокладок или образцов, взятых от той же партии. При получении положительных результатов повторных испытаний партия прокладок подлежит приемке, а при отрицательных результатах — относится к окончательному браку.

При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний прокладок хотя бы по одному показателю, проводят повторные испытания данной партии, по этому же показателю. В случае невозможности провести отбор проб от той же партии, пробы отбираются от другой партии, но в этом случае периодические испытания проводятся в полном объеме в соответствии с таблицей 1. При получении повторных неудовлетворительных результатов, производство прокладок из данной смеси (сырья) прекращается до выяснения причин получения неудовлетворительных результатов.

Предприятием-производителем разрабатывается план корректирующих и предупреждающих действий по устранению причин несоответствий и после его выполнения производятся новые периодические испытания прокладок в полном объеме. При получении положительных результатов периодических испытаний приемочный контроль данного типа прокладок возобновляется.

4.8. Каждая партия прокладок должна сопровождаться паспортом (приложение Г) в котором указывается:

— наименование предприятия — изготовителя или его товарный знак;

— обозначение прокладок по чертежу;

— обозначение настоящих технических требований;

— номер партии;

— категория;

— исполнение;

— дата изготовления (месяц, год);

— наименование материала;

— количество прокладок (шт);

— количество упаковочных мест или пачек (шт);

— масса нетто расчетная (кг);

— подтверждение соответствия прокладок требованиям настоящих технических требований;

— штамп ОТК;

— печать, подпись, фамилия и инициалы начальника ОТК;

— печать, подпись, фамилия и инициалы инспектора-приемщика заводского ЦТА ОАО «РЖД».

Второй экземпляр паспорта отправляют потребителю.

5. Методы испытаний

Испытания прокладок проводят не ранее, чем через 16 часов после изготовления прокладок. Для прокладок из термопластичных материалов допускается предварительное термостатирование в соответствии с технологическим процессом предприятия-изготовителя.

Образцы перед испытанием нормализуют и кондиционируют при температуре (23+/-5) °С не менее 1 часа.

5.1. Определение геометрических размеров

Геометрические размеры прокладок определяются при помощи линейки металлической, штангенциркуля, толщиномера индикаторного.

Количество образцов для испытаний должно быть не менее пяти.

Установленный контролируемый размер изделия определяется соответствующими измерительными инструментами не менее чем по трем точкам.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение трех замеров.

5.2. Внешний вид прокладок проверяют визуально или сравнением с контрольными образцами.

Количество образцов для испытаний должно быть не менее пяти.

Допускаемые отклонения внешнего вида прокладок контролируют линейкой измерительной металлической по ГОСТ 427 с ценой деления 1,0 мм., диапазоном измерения 150 мм.; штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления 0,1 мм., диапазоном измерения до 250 мм или другими измерительными средствами, погрешность которых соответствует требованиям ГОСТ 8.051.

5.3. Определение условной прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве

Испытание проводят не менее чем на трех изделиях.

Образцы для испытания должны иметь форму двусторонней лопатки (ГОСТ 270-75, ГОСТ 11262-80).

Образцы для испытания вырубаются штанцевым ножом из тонкой части детали — пазов (при их наличии). Если ширина паза не позволяет вырубить образец для испытаний, то вырубку проводят из равнотолщинной части детали.

Образец в форме лопатки закрепляют в захват машины по установочным меткам так, чтобы ось образца совпадала с направлением растяжения.

В момент разрыва образца фиксируют силу и расстояние между метками на лопатках. При разрыве образца за пределами меток результаты испытаний не учитывают.

Условная  прочность  f  в  МПа  (кгс/кв.см)  образцов лопаток вычисляют по

р

формуле:

(1)

f  = Pp/(d·bo),

p

где: Рр — сила, вызывающая разрыв образца, МН (кгс);

d — среднее значение толщины образца до испытания, м (см);

bо — ширина образца до испытания, м (см).

Относительное удлинение образцов лопаток фиксируются с помощью устройства, градуированного в процентах.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое показателей всех испытанных образцов одного изделия или нескольких, если из одного изделия нельзя изготовить необходимое количество образцов.

Если результаты испытаний отклоняются от средней величины прочности более чем на +/-10 %, то их не учитывают, а среднее арифметическое вычисляют из оставшихся образцов, число которых должно быть не менее трех.

5.4. Определение удельного объемного сопротивления электрическому току

Испытания проводят на готовых изделиях в соответствии с ГОСТ 6433.1-71, 6433.2-71. Количество образцов для испытаний должно быть не менее трех.

Образцы (прокладки) не должны иметь видимых невооруженным глазом дефектов, препятствующих плотному прилеганию электродов. Допускается наличие рифлений, обусловленных формой прокладок.

Значение испытательного напряжения — 100 В (ГОСТ 6433.2-71).

Размеры, масса и материал электродов в соответствии с п. 2 ГОСТ 6433.2-71.

Измерительное устройство должно обеспечивать измерение сопротивления с погрешностью, указанной в ГОСТ 6433.2-71.

Толщина образца (t) измеряется в трех точках и по этим значениям вычисляют среднюю арифметическую величину.

Электроды подключают к клеммам измерительного электрического прибора — мегаомметра в соответствии с инструкцией (паспортом). Испытываемый образец устанавливается на высоковольтный электрод. Сверху размещают измерительный и охранный электроды, так чтобы продольные оси высоковольтного и измерительного электрода совпадали. После включения и подготовки прибора согласно паспорту и ГОСТ 6433.2-71 проводят измерение электрического сопротивления в трех точках образца (Rv).

Расчет удельного объемного сопротивления производят по формуле (ГОСТ 6433.2-71):

2

Pv = «пи»·Do·Rv/4t, Ом·см                      (2)

где: Rv — измеренное сопротивление, Ом;

t — толщина образца, см.

Do = (d1 + d2)/2                 (3)

где: d1 — диаметр измерительного электрода, см;

d2 — внутренний диаметр охранного электрода, см.

В каждой из замеренных точек значение удельного объемного электрического сопротивления должно быть не менее нормативного значения, указанного в требованиях на продукцию.

5.5. Определение изменения массы после воздействия агрессивных сред

Изменение массы после воздействия СЖР-3 и воды определяют в соответствии ГОСТ 9.030-74 (метод А) на образцах, вырубленных из массивной части прокладок. Образцы должны быть прямоугольной формы и объемом от 0,8 куб.см до 3,0 куб.см. Число образцов для испытаний должно быть не менее трех.

Массу образцов определяют взвешиванием с предельной допускаемой погрешностью +/-0,001 г на воздухе (M1).

Емкость заполняют средой при соотношении объемов среды и образцов не менее 15:1. Уровень среды над образцами должен быть не менее 1 см. Образцы выдерживают при температуре (23+/-2) °С в течение 24 ч.

После окончания времени выдержки в агрессивной среде образцы извлекают из емкости, удаляют среду с поверхности образцов:

— после испытания в СЖР-3 образцы промывают погружением их в бензин или этиловый спирт не более чем на 30 сек. Промытые образцы вытирают фильтровальной бумагой или тканью.

— после испытания в воде образцы вытирают фильтровальной бумагой или тканью.

Массу образцов определяют взвешиванием на воздухе (М3) не менее чем через 30 с после извлечения их из среды и не более чем через 3 ч.

Изменение массы образца («Дельта»M) вычисляют в процентах по формуле:

«Дельта»М = (М3 — М1)·100%/М1,            (4)

где: М1 — масса образца на воздухе до погружения в среду, г;

М3 — масса образца на воздухе после извлечения из среды, г.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение показателя, вычисленное из результатов испытаний не менее трех образцов (ГОСТ 9.030-74).

Если результаты испытаний отклоняются от средней величины более чем на +/-10 %, то их не учитывают, а среднее арифметическое вычисляют из оставшихся образцов, число которых должно быть не менее трех. Если после обработки результатов осталось менее трех образцов, испытания следует повторить.

5.6. Определение морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия

Испытания проводят на готовых изделиях. На поверхности изделий не должно быть трещин, раковин и посторонних включений, видимых невооруженным глазом. Количество образцов для испытаний должно быть не менее трех.

Измеряют первоначальную высоту образца в трех точках и вычисляют среднее арифметическое значение.

Готовое изделие (образец) помещают между пластинами струбцины (рис. 1) и подвергают сжатию до 10 тс, независимо от конструкции и размеров изделия, на разрывной машине, работающей на сжатие и затягивают болты.

См. Рисунок 1 — Струбцина для проведения испытаний

Сжатые в струбцинах образцы помещают в термокамеру и выдерживают при заданной температуре в течение 30 мин.

По истечении указанного времени образцы вынимают из струбцин и оставляют в свободном состоянии на «отдых» при температуре испытания на 30 мин.

После «отдыха», не вынимая образцов из термокамеры, замеряют их высоту в трех точках и вычисляют среднее арифметическое значение.

Морозостойкость по эластическому восстановлению после сжатия (е) в % вычисляют по формуле (ГОСТ 13808-79):

«эпсилон» = (ho — h1)·100%/ho              (5)

где: hо — высота образца до испытания, мм;

h1 — высота образца после испытания, мм.

5.7. Определение жесткости на сжатие в рабочем диапазоне нагрузок

Испытания проводятся не менее чем на трех образцах

Готовое изделие (образец) устанавливается в испытательную машину, работающую на сжатие, между металлической плитой толщиной не менее 15 мм и отрезком рельса размерами не менее нижней опорной плиты.

Между металлической плитой и образцом, а также между отрезком рельса и образцом вкладывается абразивный материал со средним диаметром зерен 60 мкм. При этом размер абразивного материала должен быть не менее размера испытуемого образца.

Давление, оказываемое на образец при сжатии, составляет 10 тс, независимо от конструкции и размеров изделия.

Устанавливают скорость сближения между нижней площадкой и отрезком рельса не более 10 тс/мин.

Проводят трехкратное сжатие прокладки до 10 тс. Показатель жесткости прокладки характеризуется величиной ее упругой деформации во время третьего нагрузочного цикла. Минимальную деформацию фиксируют при 2 тс, максимальную — при 9 тс.

Жесткость прокладки (D) в тс/см на сжатие в рабочем диапазоне нагрузок вычисляется по формуле:

D = Q / Y                                                (6)

где: Q = (9 — 2) = 7 тс — значение динамической нагрузки на прокладку в пути под колесом вагона;

Y = Y9 — Y2

Y9 — значение деформации (изменение толщины опорной поверхности прокладки) при нагрузке 9 тс, см;

Y2 — значение деформации (изменение толщины опорной поверхности прокладки) при нагрузке 2 тс, см.

Жесткость узла рельсового скрепления типа КБ рассчитывают по формуле:

D = (D143·D328)/(D143+D328)

где: D143 — жесткость прокладки ЦП 143;

D328 — жесткость прокладки ЦП 328.

5.8. Определение относительной деформации после десятикратного кратковременного статического сжатия

Испытания проводятся по ГОСТ 265-77, метод Б.

Количество образцов для испытаний должно быть не менее трех.

Готовое изделие (образец) устанавливается в испытательную машину, работающую на сжатие (пресс), между металлической плитой толщиной не менее 15 мм и отрезком рельса размерами не менее нижней опорной плиты. Давление, оказываемое на образец при сжатии, составляет 100 кН, независимо от конструкции и размеров изделия.

Порядок проведения испытания:

— измеряют первоначальную высоту образца в трех точках и вычисляют среднее арифметическое значение;

— помещают образец в центр нижней площадки так, чтобы его продольная ось совпадала с направлением сжимающей силы;

— устанавливают скорость сближения между нижней площадкой и отрезком рельса не более 10 тс/мин.

Цикл «нагружение-разгрузка» проводят десять раз. На десятом цикле, когда сила сжатия достигнет заданного значения, измеряют расстояние между нижней площадкой и отрезком рельса, что соответствует высоте сжатого образца.

За  результат  испытания принимают относительную деформацию сжатия (е  ) в

сж

%, которую вычисляют по формуле:

«эпсилон» = (ho — h1)·100%/ho              (7)

где: h0 — высота образца до испытания, мм;

h1 — высота образца после десятикратного сжатия, мм.

5.9. Определение истираемости по абразивному материалу Образцы, изготовленные из прокладок, по форме и размерам должны соответствовать указанным на рисунке 2.

См. Рисунок 2 — Образцы для проведения испытаний

Испытания проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ 426-77.

Количество испытуемых образцов должно быть не менее шести (три пары).

Два образца, изготовленных из прокладок, закрепляют в рамках-держателях прибора и притирают до появления износа на всей поверхности их контакта в течение 300 с.

Притертые образцы освобождают из рамок-держателей, очищают от бахромки и пыли и взвешивают с погрешностью не более +/-0,001 г.

Два притертых образца закрепляют в рамках-держателях в том же положении, что при притирке. Включают прибор и проводят испытание в течение 300 с.

По окончании испытания выключают прибор, вынимают образцы из рамок-держателей, очищают от бахромки и пыли и взвешивают с погрешностью не более +/-0,001 г.

Истираемость («альфа») в куб.м/ТДж вычисляют по формуле:

«альфа» = «Дельта»V / А·К,                (8)

где: «Дельта»V — убыль объема образцов;

«Дельта»V = (m1 — m2)/»ро»;

m1 — масса двух образцов до испытания;

m2 — масса двух образцов после испытания;

«ро» — плотность образца;

А — работа трения, Дж (значение берется из таблицы);

К — постоянный коэффициент = 3,6.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое не менее трех измерений. Полученное значение округляют до целого числа.

5.10. Определение коррозионной инертности к металлу

Испытание проводится по определению коррозионной агрессивности материала, из которого изготовлены прокладки по отношению к металлу следующим образом:

— из изделия вырубается образец размером 50 х 100 мм и зажимается между металлической пластиной и основанием темплета рельса соответствующего размера (сборка). Размещение образца в сборке показано рисунок 3;

См. Рисунок 3 — Схема размещения образца из полимерного материала в сборке.

— одновременно готовится контрольная сборка металл-металл, в котором два темплета рельса соединены между собой основаниями (показано на рисунке 4);

См. Рисунок 4 — Схема соединения двух темплетов рельсов.

Сборки помещают в термокамеру с рабочей температурой минус 60 °С и выдерживают в течение 2 ч.

По окончании установленного времени образцы выдерживаются в течение двух часов при комнатной температуре.

Далее изделия помещаются в термостат и выдерживаются при температуре (100+/-1) °С в течение 240 ч.

Оценка коррозионной агрессивности проводится в соответствии с п.п. 3.6.2., 3.6.3. ГОСТ 9.902-81.

5.11. Определение коэффициента трения скольжения подошвы рельса по прокладке

Определение коэффициента трения скольжения подошвы рельса по прокладке производится на одном или двух образцах по схемам, представленным на рисунок 5 и 6.

См. Рисунок 5 — Схема определения коэффициента трения скольжения подошвы рельса по прокладке на одной паре образцов

См. Рисунок 6 — Схема определения коэффициента трения скольжения подошвы рельса по прокладке на одном образце

Испытания проводятся следующим образом:

Предварительно три раза прикладывается нагрузка, равная 0,5 массы отрезка рельса. Далее подбирают массу груза, под действием которой отрезок рельса за 3 минуты проходит расстояние не более 1 см.

Коэффициент трения определяют по формуле:

К = Мгр / Мр,                                (9)

где: Мгр — масса груза, под действием которой отрезок рельса за 3 мин проходит расстояние не более 1 см, кг;

Мр — масса отрезка рельса, кг.

5.12. Определение сохранения свойств материала прокладок после комплексного климатического старения

Подготовленные изделия помещают в термокамеру с рабочей температурой минус 60 °С и выдерживают в течение 2 ч.

По окончании установленного времени образцы выдерживаются в течение двух часов при комнатной температуре.

Далее изделия помещаются в термостат и выдерживаются при температуре (100+/-1) °С в течение 240 ч.

Выдержка образцов после температурного воздействия до проведения испытаний должна быть не менее 16 ч.

После температурного воздействия определяют значение следующих показателей прокладок:

— изменение условной прочности при растяжении;

— изменение относительного удлинения при разрыве;

— изменение твердости по Шору А;

— изменение статической жесткости на сжатие в интервале рабочих нагрузок после воздействия экстремальных положительных температур;

— изменение относительной деформации после десятикратного кратковременного статического сжатия;

— удельное объемное сопротивление электрическому току;

— коэффициент трения скольжения подошвы рельса по прокладке.

5.13. Определение плотности прокладок

Плотность изделий определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 267-73, ГОСТ 15139-69.

Испытания проводят на трех изделиях. Количество образцов для испытаний от каждого изделия должно быть не менее трех. Образцы для испытаний должны иметь прямоугольную форму и массу от 2,5 до 5,0 г.

Определяют массу образца на воздухе (m) с точностью до 0.0001г.

На столик для весов устанавливают подставку со стаканом, наполненным дистиллированной водой (по ГОСТ 6709-72) температурой 23 +/- 5 °С.

Испытуемый образец с помощью проволоки подвески подвешивают к коромыслу весов. После этого образец опускают в стакан с дистиллированной водой ниже ее уровня не менее чем на 10 мм.

Образец не должен касаться стенок и дна сосудов, и на его поверхности не должно быть пузырьков воздуха.

Проводят взвешивание, определяют массу m1.

Если на поверхности образца образуются пузырьки воздуха, образец вынимают из стакана, погружают в этиловый спирт, а затем проводят взвешивание.

Образец снимают с подвески, подвеску опускают в стакан с водой (подвеска не должна касаться стенок и дна стакана) и проводят взвешивание, определяя таким образом массу m2.

Плотность образца («ро») в г/куб.см вычисляют по формуле:

m

р = ————- ·p1,                     (10)

m — (m1 — m2)

где: m — масса образца на воздухе, г;

m1 — масса образца с проволокой в воде, г;

m2 — масса проволоки в воде, г;

p1 — плотность дистиллированной воды при температуре испытаний, в г/куб.см.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение всех испытаний образцов, изготовленных из одного изделия.

При этом допускаемое отклонение от среднеарифметического значения не должно превышать:

+/- 0,1 % для изделий из полимерных материалов (ГОСТ 15139-69);

+/- 1 % для изделий из резины (ГОСТ 267-73).

Результаты испытаний округляются до третьего десятичного знака. Результат записывают с тремя знаками после запятой.

Для оценки партии выводят среднее арифметическое значение результатов испытаний трех изделий.

6. Транспортирование, хранение, монтаж и эксплуатация

Прокладки транспортируют всеми видами транспорта с соблюдением правил перевозки грузов.

Прокладки у изготовителя должны храниться в условиях, исключающих их повреждение и деформацию, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.

Прокладки в процессе транспортирования и хранения должны быть защищены от попадания агрессивных жидкостей.

Монтаж и эксплуатация прокладок должны выполняться в соответствии с требованиями, утвержденными Департаментом пути и сооружений ОАО «РЖД».

7. Требования безопасности

Прокладки при монтаже и эксплуатации не вызывают кожно-раздражающего действия.

При проведении работ с прокладками необходимо соблюдать общие правила охраны труда и техники безопасности, предусмотренные для данных работ.

Прокладки относятся к твердым горючим веществам. При хранении, монтаже и эксплуатации следует соблюдать общие правила пожарной безопасности.

После эксплуатации прокладки подвергаются утилизации как твердые отходы IV класса опасности.

8. Гарантии изготовителя

Изготовитель гарантирует соответствие прокладок требованиям настоящих технических требований, при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения и эксплуатации в железнодорожном пути.

Нормативный срок эксплуатации прокладок составляет:

— для исполнения Б не менее 350 млн.тонн брутто пропущенного груза;

— для исполнения Д не менее 700 млн.тонн брутто пропущенного груза;

— для исполнения ПД не менее 1,0 млрд. тонн брутто пропущенного груза.

Прокладки с наработкой не более 10 % гарантированного ресурса (не более 2,5 лет эксплуатации), изъятые из пути, по физико-механическим показателям должны соответствовать п. п. 1 — 13 табл. 1; с наработкой более 10% должны соответствовать п.п. 1 — 9, 11, 13 табл. 1 (п. 7 допускается увеличение верхнего предела статической жесткости не более чем на 50%);

— в течение всего нормативного срока эксплуатации гарантийные обязательства оцениваются по критериям отказа прокладок:

— сквозные трещины по толщине прокладки, разрывы;

— уменьшение толщины прокладки на 20 % и более;

— увеличение максимально допустимого предела статической жесткости прокладки свыше 50 %.

При поступлении претензий по качеству прокладок, устанавливается следующий порядок проведения проверки:

— в прямых выбирается участок пути протяженностью 25 м;

— в кривых выбираются участки пути протяженностью по 25 м в начале, середине и конце кривой.

Отбор прокладок производится по обеим рельсовым нитям. Внешний вид и толщина прокладок должны оцениваться не менее чем на 10 деталях каждого участка пути. При получении неудовлетворительных результатов более чем на 20 % прокладок обследования повторяется на удвоенном количестве образцов. При получении повторно отрицательных результатов, партия прокладок считается не выдержавшей условий гарантии и потребителем должна быть направлена претензия предприятию-изготовителю.

В состав комиссии по проверке исполнения гарантийных обязательств должны входить представители организаций:

— эксплуатирующей (дистанции пути);

— проводившей ремонт (путевой машинной станции или др.);

— производителя;

— поставщика;

— других организаций по усмотрению инициатора проверки.

Производитель и поставщик письменно извещаются инициатором проверки о дате и месте проведения не менее чем за 7 суток. При отсутствии представителей этих организаций комиссионная проверка проводится без их участия.

Приложение А

(справочное)

Перечень прокладок, выпускаемых по данным техническим требованиям

Прокладка ЦП 4

Прокладка ЦП 67

Прокладка ЦП 74

Прокладка ЦП 77

Прокладка ЦП 143

Прокладка ЦП 153

Прокладка ЦП 204

Прокладка ЦП 204М-АРС

Прокладка ЦП 328

Прокладка ЦП 361

Прокладка ЦП 362

Прокладка ЦП 363

Прокладка ОП 366

Прокладка СП 487

Прокладка ЦП 509

Прокладка ЦП 510

Прокладка ЦП 538

Прокладка ЦП 538М

Прокладка ЦП 638

Прокладка СП 717

Прокладка ЦП 738

Прокладка СП 815

Прокладка АРС-04.07.003

Прокладки для стрелочных переводов проектов: 1262А; 2726; 2750; 2843; 2883; 2946; 2956; 2999

Приложение Б

(обязательное)

Форма ярлыка

(пример)

┌──────────────────────────────────────────────────┐

│    Наименование предприятия —  изготовителя или  │

│    товарный знак ______________________________  │

│                                                  │

│    Обозначение прокладок_______________________  │

│                                                  │

│    Категория___________________________________  │

│                                                  │

│    Исполнение__________________________________  │

│                                                  │

│    Обозначение настоящих технических             │

│    требований__________________________________  │

│                                                  │

│    Номер партии________________________________  │

│                                                  │

│    Дата изготовления___________________________  │

│                                                  │

│    Количество прокладок________________________  │

│                                                  │

│    Наименование материала______________________  │

│                                                  │

│    Штамп ОТК                                     │

└──────────────────────────────────────────────────┘

Приложение 2

Тип прокладки	категория, исполнение	наименование материала	периодические испытания
			недельные		ежемесячные		ежеквартальные		годовые
			дата изготовления/ дата отбора, N акта	дата получ., N проток.	дата изготовления/ дата отбора, N акта	дата получ., N проток.	дата изготовления/ дата отбора, N акта	дата получ., N проток.	дата изготовления/ дата отбора, N акта	дата получ., N проток.