МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОПТИМИЗАЦИИ ТРУДОЗАТРАТ РАБОТНИКОВ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ СТАНЦИЙ ПРИ ВНЕДРЕНИИ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА (часть 12) от 23.04.2012 г. N 805р

3.5. Совершенствование

3.5.1. Принцип постоянного улучшения

Необходимо применять принцип постоянного улучшения. Например, уменьшать трудозатраты, время, производственные площади, себестоимость и число ошибок, при этом создавая продукт, который все больше отвечает требованиям потребителя. В целях эффективного применения технологий бережливого производства, деятельность по разработке новых технологических процессов должна быть организована с применением требований к управлению проектами в соответствии со стандартом ОАО «РЖД» СТК 1.06.001 «Стандарт по качеству ОАО «РЖД». Управление проектами ОАО «РЖД». Основные положения».

На основании анализа исходной информации о технологическом процессе структурного подразделения дирекции управления движением, рабочей группой должны быть установлены количественные целевые показатели проектируемого технологического процесса, в том числе:

— время выполнения операций;

— уровень выполнения графика движения на диспетчерском участке;

— производительность маневрового локомотива;

— производительность труда персонала;

— страховой запас персонала для защиты потребителя от непредвиденных обстоятельств (для железнодорожной станции это численность работников, необходимая для обеспечения круглосуточной работы во время отпусков, болезней и других непредвиденных обстоятельств);

— общая эффективность снижения трудозатрат и др.

На основании анализируемых факторов определяются и документируются все выявленные потери, разрабатывается комплекс мер по их устранению.

Приоритетными для внедрения технологий бережливого производства на участковых, грузовых и сортировочных станциях в структурных подразделениях дирекции управления движением являются следующие мероприятия по:

— внедрению жестких ниток графика движения грузовых поездов,

— сокращению непроизводительных затрат на маневровые операции, связанные с формированием и расформированием поездов,

— снижению количества случаев повреждения вагонов при роспуске и других маневрах,

— снижению количества и времени задержек поездов у входных сигналов,

— снижению количества времени задержек поездов по отправлению,

— недопущению случаев производственного травматизма,

— изменению отдельных технологических процессов,

— рациональному и качественному использованию локомотивов и бригад,

— разграничению обязанностей, прав и ответственности каждого звена в перевозочном процессе, исключению дублирующих функций, согласованию действий по времени и др.

Цикл постоянного улучшения осмотра составов в парке отправления при отправлении поездов со станции и «подвязки» поездов на запланированные нитки графика приведен на рисунках 15 и 16.

См. рисунок 15. — Цикл постоянного улучшения осмотра составов при отправлении поездов со станции на запланированные нитки графика.

См. рисунок 16. — Цикл постоянного улучшения «подвязки» локомотивов и локомотивных бригад при отправлении поезда со станции на запланированные нитки графика.