ВАГОНЫ ПАССАЖИРСКИЕ. РУКОВОДСТВО ПО ДЕПОВСКОМУ РЕМОНТУ (ДР) 055 ПКБ ЦЛ-2010 РД (часть 49)

19 Ремонт холодильного оборудования

19.1 Ремонт установки кондиционирования МАБ-II

19.1.1 Ремонт установок для кондиционирования воздуха пассажирских вагонов постройки ГДР выполняют согласно документации «Холодильное оборудование пассажирских вагонов. Руководству по ремонту» N 432 ПКБ ЦВ и «Инструкции по обслуживанию, техническому уходу, монтажу и ремонту вагонного кондиционера типа МАБ-II» 171.007/19 TU.

19.1.2 Деповской ремонт холодильного оборудования вагонов в условиях вагоноремонтных заводов производят согласно технологическим процессам ХМ-9974 ПКТБ по вагонам и ВТ-707-66-67 ПКТБ ЦТВР.

19.1.3 Для определения технического состояния холодильного оборудования на вагоне производят следующие виды работ:

— очистка и обмывка;

— дефектация визуальным осмотром;

— определение работоспособности узлов и агрегатов;

— проверка приборов автоматики и регулирующей аппаратуры;

— определение уровня хладона и давления масла;

— выявление мест утечек хладона;

— проверка работы в режимах с технологическим фильтром-осушителем;

— замена или перезарядка фильтра-осушителя.

По техническому состоянию агрегатов и деталей установок кондиционирования воздуха, определяемому в ходе испытаний в рабочих режимах, устанавливают необходимость демонтажа.

19.1.4 Перед началом дефектации оборудование холодильной установки обдувают сжатым воздухом давлением от 0,4 до 0,5 МПа (от 4 до 5 кг/кв.см) и при необходимости очищают. Подвагонное оборудование (кроме электрооборудования) обмывают теплой водой 40-50°С.

19.1.5 Холодильную установку, при отсутствии дефектов и при нормальном функционировании всех агрегатов и аппаратов, обкатывают в автоматическом режиме работы с технологическим фильтром до трех-четырех включений и отключений. После обкатки технологический фильтр заменяют новым штатным или отремонтированным.

19.1.6 Агрегаты холодильной установки с обнаруженными дефектами визуальным осмотром, в ходе измерений или проверкой работы, после откачки хладагента демонтируют с вагона и направляют в отделение по ремонту холодильного оборудования. На демонтируемые с вагона узлы холодильных установок устанавливают технологические заглушки с целью предупреждения попадания во внутренние полости влаги.

19.1.7 Защитную и контрольно-измерительную аппаратуру в обязательном порядке снимают с вагона для последующей проверки работоспособности, регулировки и стендовых испытаний.

19.1.8 При обнаружении мест утечек в процессе проверки на герметичность, хладагент перекачивают, устраняют утечки и повторно проверяют на герметичность течеискателем, после чего система холодильной установки осушается, заправляется хладагентом, при необходимости пополняется.

Замену хладона R12 или R134a на отечественный смесевой хладон С10М1 (R22, R142, R21) ТУ 2412-003-328373-95 производить в соответствии с «Инструкцией по переводу установок кондиционирования воздуха пассажирских вагонов на хладагенты С10М1». Хладон R12 необходимо собрать в емкость с помощью специальной передвижной установки или стационарного стенда и отправить на регенерацию. Категорически запрещается сброс хладона R12 в атмосферу.

19.1.9 После демонтажа с вагона агрегаты холодильной установки подаются в отделение по ремонту, где выполняют следующие работы:

— разборка агрегатов на сборочные единицы и детали;

— промывка и сушка сборочных единиц и деталей;

— дефектация и ремонт агрегатов и компрессора;

— первая обкатка компрессора без клапанов;

— разборка, промывка, осмотр трущихся деталей и вторая сборка, и обкатка компрессора с клапанами без давления;

— испытания компрессора на объемную производительность и статистическую плотность клапанов;

— испытания компрессора на герметичность;

— обкатка компрессора на стенде с работой по циклу холодильной машины;

— осушка компрессора;

— испытания компрессора на герметичность;

— заправка компрессора маслом;

— окраска компрессора;

— дефектация, ремонт и окраска рамы компрессорного агрегата. Дефектацию рамы выполняют вихретоковым методом в соответствии с типовой технологической картой контроля ТКN 1. Ремонт рамы производить в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов»;

— дефектация амортизаторов подвески рамы компрессора. При деповском ремонте замене подлежат амортизаторы подвески с изношенными или треснувшими тарелями, с просевшими, изношенными или разорванными резиновыми элементами;

— проверка и регулировка осевого и радиального биения между валом двигателя и компрессора в соответствии с инструкцией 171.007/19 TU;

— дефектация, ремонт и испытания теплообменных аппаратов и ресивера;

— ремонт и осушка трубопроводов на вагоне;

— монтаж и испытания с обкаткой холодильных установок на вагоне.

Ремонт компрессорных агрегатов РУОВ-12А, УКР-1, АКГ и др. производит сервисная служба завода-изготовителя.

19.1.10 Электрооборудование холодильных установок отправляют в электроцех для ремонта.

19.1.11 Демонтированные агрегаты холодильной установки вагонов после ремонта транспортируют к вагону, производят монтаж, испытывают на герметичность с последующим ваккумированием и заправкой системы хладагентом.

19.1.12 После заправки холодильной установки производят испытания функционирования в течении 4 часов.

Холодильную установку, при отсутствии дефектов и при нормальном функционировании всех агрегатов и аппаратов, обкатывают в автоматическом режиме работы с технологическим фильтром до трех-четырех включений и отключений. После обкатки технологический фильтр заменяют новым, штатным или отремонтированным.