Распоряжение ОАО РЖД от 07.04.2014 N 881р

ОАО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

РАСПОРЯЖЕНИЕ



от 7 апреля 2014 г. N 881р

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ МЕСТНЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ

В целях обеспечения перевозок рельсов типа Р65 длиной 100 метров на специально оборудованных платформах и в соответствии с пунктом 1.2. главы 1 Технических условий размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах, утвержденных МПС России 27 мая 2003 г. N ЦМ-943:

1. Утвердить и ввести в действие с 14 апреля 2014 г. прилагаемые Местные технические условия размещения и крепления рельсов длиной 100 метров на специально оборудованных платформах.

2. Начальникам дирекций управления движением обеспечить:

изучение местных технических условий работниками железных дорог, занятыми на перевозках 100 метровых рельсов;

изучение и соблюдение условий транспортирования состава для перевозки рельсов длиной 100 метров, утвержденных распоряжением ОАО «РЖД» от 28.06.2011 г. N 1402р;

информирование грузоотправителей и грузополучателей о введении в действие местных технических условий;

контроль за соблюдением требований местных технических условий работниками, занятыми на погрузке, размещении и креплении 100 метровых рельсов на специально оборудованных платформах.

Старший вице-президент ОАО «РЖД»

А.А.Краснощек

УТВЕРЖДЕНЫ

распоряжением ОАО «РЖД»

от 7 апреля 2014 г. N 881р

МЕСТНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ



РАЗМЕЩЕНИЯ И КРЕПЛЕНИЯ РЕЛЬСОВ ДЛИНОЙ 100 М НА СПЕЦИАЛЬНО ОБОРУДОВАННЫХ ПЛАТФОРМАХ

Настоящие Местные технические условия устанавливают способы размещения и крепления рельсов типа Р65 (ГОСТ 5185-2000) длиной 100 метров на сцепах из семи четырехосных железнодорожных платформ модели 13-401 или модели 13-4012, или модели ПМ-820, оборудованных по проекту 002.00.00.000 ОАО «ГЛАВКОМСЕРВИС» (далее по тексту — оборудование «ГЛАВКОМСЕРВИС»).

Перевозка рельсов на сцепах осуществляется отдельным локомотивом со скоростями до 80 км/ч.

1. Характеристика груза.

Рельсы Р65, изготавливаемые ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51685-2000 и ТУ 0921- 276-011-24323-2012.

Основные параметры груза приведены в таблицах 1 и 2.

Таблица 1

Параметры рельсов

Наименование параметра	Значение
Высота рельса, мм	180
Ширина головки рельса, мм	75
Ширина подошвы рельса, мм	150
Теоретическая  линейная  масса  одного  погонного  метра рельса (при плотности стали 7850 кг/м), кг	64,88
Длина рельса, м	100000+/- 30 мм
Масса рельса, не более, т	6,5

Таблица 2

Параметры груза, размещаемого на сцепах

Наименование параметра	Значение
Количество ярусов размещения рельсов	5
Максимальное количество рельсов длиной 100,0 м, перевозимых на сцепе, шт.	60
Суммарная масса рельсов на сцепе, т, не более	390,0
Общая масса груза на сцепе (включая оборудование платформ), т, не более	413,7

2. Характеристика подвижного состава (сцепов с оборудованием «ГЛАВКОМСЕРВИС»)

Сцеп состоит из семи платформ модели 13-401, модели 13-4012 или модели ПМ-820, оборудованных автосцепками с устройствами, предохраняющими от саморасцепа. Основные технические характеристики платформ моделей 13-401, 13-4012, ПМ-820 и сцепа приведены в таблице 3.

Таблица 3

Наименование параметра	Модель платформы
	13-401	13-4012	ПМ-820
Длина по осям сцепления автосцепок, мм	14620
Длина по концевым балкам, мм	13400
База платформы, мм	9720
Ширина платформы, мм, не более	2870		2880
Высота от уровня головок рельсов до оси автосцепок, мм	1040…1080
Грузоподъемность, т	70,0	71,0	63,0
Масса тары, т	20,92	21,40	18,4
Длина сцепа по осям сцепления автосцепок, мм	102340
Длина сцепа по концевым балкам крайних платформ, мм	101120

Одна (средняя) платформа сцепа является крепежной, остальные — промежуточными. На крепежной платформе рельсы закрепляют от смещения в продольном и поперечном направлениях, на промежуточных платформах обеспечивается только опирание рельсов и ограничение их поперечного смещения.

Общий вид оборудования «ГЛАВКОМСЕРВИС» приведен на рисунке 1.

Крепежная платформа оборудована двумя крепежными опорами, каждая промежуточная платформа оборудована двумя направляющими опорами. Опоры закреплены к боковым балкам рам платформ с помощью крепления поз. 5, состоящего из прижимов и шпилек М30 с гайками. Дополнительно опоры закреплены от смещения и опрокидывания растяжками с натяжными устройствами (талрепами М40).

Крепежная опора (рисунок 1, А-А) состоит из основания (балки нижнего яруса) поз 1, имеющей с одной стороны трубчатую стойку, средних балок поз. 2 и балки верхней поз. 3, которые установлены на стойку основания и могут поворачиваться на ней в горизонтальной плоскости. С обеих сторон все балки имеют фланцы для скрепления между собой с помощью болтовых соединений М30 поз. 6. На каждой балке имеются поперечные упоры поз. 4 для фиксации рельсов. На верхних плоскостях нижней и средних балок закреплены резиновые прокладки поз. 8, на нижних плоскостях средних и верхней балок закреплены деревянные накладки поз. 9.

В развернутом положении балки фиксируются фиксаторами поз. 10.

Направляющие опоры (рисунок 1, вид Б) конструктивно аналогичны крепежным опорам и отличаются отсутствием на балках прокладок поз. 8 и накладок поз. 9, а также конструкцией поперечных упоров.

Проушины растяжек закреплены к боковым балкам рам платформ с помощью крепления поз. 7, состоящего из прижимов и шпилек М30 с гайками.

См. Рисунок 1 — Общий вид сцепа, оборудованного по проекту 002.00.00.000 ОАО «ГЛАВКОМСЕРВИС»

Оборудование каждой платформы снабжено двумя табличками, расположенными на наружных поверхностях опор и или на наружных поверхностях боковых балок рамы платформы. В табличке должны содержаться следующие данные:

— наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

— наименование изделия;

— дата выпуска изделия;

— заводской номер изделия.

3. Контроль состояния сцепа перед погрузкой.

Контроль состояния сцепа и оборудования для крепления рельсов производят в соответствии с Руководством по эксплуатации оборудования (0002.00.00.000РЭ). При этом проверяется:

— техническое состояние платформ;

— объединение тормозных магистралей платформ;

— правильность соединения автосцепок и фиксации их предохранительными устройствами от саморасцепа;

— соответствие расположения опор согласно заводской документации: на средней платформе должны быть установлены опоры крепежные, на остальных — опоры направляющие (рисунок 1);

— крепление всех опор и проушин растяжек к раме платформы. Гайки и контргайки шпилек крепления должны быть затянуты усилием двух рук на длине стандартного гаечного рожкового ключа S 46-50 (приблизительно 20 кгс*м) и зафиксированы анаэробным герметиком;

— техническое состояние опор согласно заводской документации: целостность элементов балок, отсутствие трещин сварных соединений, наличие фланцевых болтов, гаек и контргаек, состояние резьбы и наличие контргаек талрепов растяжек опор;

— на балках крепежных платформ — состояние резиновых прокладок и деревянных накладок. Прокладки не должны иметь разрывов. Накладки не должны иметь трещин, глубоких сколов, повреждений структуры древесины, чрезмерного износа или местного смятия в зоне прижатия головок рельсов. Износ (смятие) накладок может контролироваться по величине зазора между поверхностями резиновых прокладок и накладок («рельсовый зазор») при затянутых фланцевых соединениях смежных балок опор. Наибольший зазор, замеренный в зоне размещения рельсов, не должен превышать 176 мм (рисунок 2);

— комплектность ЗИП.

См. Рисунок 2 — Контроль зазора между балками

4. Размещение и крепление груза.

4.1. Подготовка оборудования к размещению и креплению рельсов должна выполняться с соблюдением требований Руководства по эксплуатации оборудования (0002.00.00.000РЭ) в следующем порядке.

На всех платформах ослабляют натяжение растяжек, раскручивая талрепы, и снимают растяжки с крюков на верхних балках опор.

Демонтируют болты сопрягаемых фланцев балок опор. Верхнюю и средние балки опор на каждой платформе разворачивают на 90° (в положение вдоль платформы навстречу друг другу.

На промежуточных платформах на опорные поверхности основания и поворотных балок наносят консистентную смазку типа солидол, литол и т.п. для снижения коэффициента трения.

4.2. Размещение и крепление рельсов производят в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 3. Рельсы размещают симметрично относительно поперечной и продольной плоскостей симметрии сцепа пятью ярусами по 12 штук в каждом ярусе. Торцы рельсов в каждом ярусе и в штабеле выравнивают. Допускается выступание отдельных рельсов относительно торцов штабеля не более 150 мм.

См. Рисунок 3 — Схема размещения и крепления рельсов длиной 100 м на сцепе с оборудованием «ГЛАВКОМСЕРВИС»

Размещение и крепление рельсов производят в следующем порядке.

На основания (балки нижнего яруса) опор сцепа размещают первый ярус рельсов.

На крепежной платформе разворачивают первую среднюю балку на каждой опоре в рабочее положение, совмещая соединительные фланцы, и скрепляют их с нижними балками фланцевыми болтами. Производят предварительную затяжку болтовых соединений усилием одной руки на плече стандартного гаечного рожкового ключа S 46-50 (приблизительно 10 кгс*м). Затяжку производят равномерно с обеих сторон балки, при этом контролируют зазоры между фланцами, не допуская перекоса балки.

На промежуточных платформах устанавливают в рабочее положение средние балки опор и скрепляют с нижними аналогичным образом. Болтовые соединения балок затягивают усилием одной руки на длине стандартного гаечного рожкового ключа S 46-50 (приблизительно 10 кгс*м). Болтовые соединения фиксируют контргайками.

Аналогичным образом размещают и закрепляют остальные ярусы рельсов на сцепе. При этом на крепежной платформе на головки рельсов верхнего яруса в месте их прижатия верхней балкой укладывают прокладку (мат против скольжения) из материала Regupol 7210 LS или Regupol 8012 LS (или их аналог) толщиной 4 — 8 мм, шириной 250 мм, длиной 1800 — 1900 мм.

После размещения последнего яруса рельсов производят окончательную затяжку болтовых соединений балок на крепежной платформе моментом не менее 50 кгс*м и контроль зазоров между фланцами балок. Затяжку производят равномерно с обеих сторон балок, не допуская их перекоса. После окончательной затяжки болтовых соединений между фланцами балок должен иметь место зазор величиной 2-10 мм. Допускается для обеспечения зазора укладывать в соответствующем ярусе прокладку (мат против скольжения) аналогично верхнему ярусу. Болтовые соединения фиксируют контргайками.

Устанавливают растяжки всех опор, закрепляя их на проушинах верхних балок опор. С помощью талрепов производят натяжение растяжек ломиком, не допуская разворота крюков в проушинах, и фиксируют контргайками.

5. Возврат сцепа в порожнем состоянии.

Возврат сцепа, оборудованного по проекту 002.00.00.000 ОАО «ГЛАВКОМСЕРВИС», в порожнем состоянии производится в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 1. Подготовка сцепа к транспортированию производится в соответствии с Руководством по эксплуатации оборудования (0002.00.00.000РЭ).

Опоры оборудования платформ должны быть приведены в рабочее положение и скреплены между собой фланцевыми соединениями. Болтовые соединения фланцев балок должны быть затянуты усилием одной руки на длине стандартного гаечного рожкового ключа S 46-50 (приблизительно 10 кгс*м) и зафиксированы контргайками. Растяжки опор должны быть установлены, талрепы растяжек затянуты и зафиксированы контргайками.

При подготовке сцепа контролируется:

— техническое состояние платформ;

— объединение тормозных магистралей платформ;

— правильность соединения автосцепок и фиксации их предохранительными устройствами от саморасцепа;

— крепление всех опор и проушин растяжек к раме платформы. Гайки и контргайки шпилек крепления должны быть затянуты усилием двух рук на длине стандартного гаечного рожкового ключа S 46-50 (приблизительно 20 кгс*м) и зафиксированы анаэробным герметиком;

— техническое состояние опор: целостность элементов балок, отсутствие трещин сварных соединений, наличие фланцевых болтов, гаек и контргаек, состояние резьбы и наличие контргаек талрепов растяжек опор;

— комплектность ЗИП.