Распоряжение ОАО РЖД от 18.05.2007 N 909р

ОАО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

РАСПОРЯЖЕНИЕ



от 18 мая 2007 г. N 909р

О ВВОДЕ В ДЕЙСТВИЕ «ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ИНСТРУКЦИИ ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ КРЕСТОВИН ПРОЕКТА 2750 В УСЛОВИЯХ ИХ ЭКСПЛУАТАЦИИ»

С целью повышения качества контроля крестовин стрелочных переводов проекта 2750 в условиях эксплуатации:

1. С 1 июня 2007 г. ввести в действие откорректированную по результатам опытной эксплуатации «Технологическую инструкцию по неразрушающему контролю крестовин проекта 2750 в условиях эксплуатации ТИ 07.47-2005».

2. Заместителям начальников железных дорог по пути, директорам Новосибирского стрелочного завода — филиала ОАО «РЖД» Иванцову, ОАО «Муромский стрелочный завод» Хоружему обеспечить изучение и выполнение причастными работниками требований «Технологической инструкции по неразрушающему контролю крестовин проекта 2750 в условиях эксплуатации ТИ 07.47-2005».

3. Контроль выполнения данного распоряжения возложить на первого заместителя начальника Департамента пути и сооружений В.П.Конакова.

Вице-президент

ОАО «РЖД»

В.Б.Воробьев

УТВЕРЖДЕНА

распоряжением ОАО «РЖД»

от 18.05.2007 N 909р

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ПО НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ КРЕСТОВИН ПРОЕКТА 2750  В УСЛОВИЯХ ИХ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ТИ 07.47-2005

Предисловие

1 РАЗРАБОТАНА

Федеральным государственным унитарным предприятием «Научно-исследовательский институт мостов и дефектоскопии Федерального агентства железнодорожного транспорта».

РАЗРАБОТЧИКИ: Дымкин Г.Я, Гурвич А.К., Этинген И.З., Рождественский С.А.

2 УТВЕРЖДЕНА И ВВЕДЕНА В ДЕЙСТВИЕ Распоряжением ОАО «РЖД» от 18.05.2007 г. N 909р.

3 ВВЕДЕНА ВПЕРВЫЕ

1 Область применения

Настоящая «Технологическая инструкция по неразрушающему контролю крестовин проекта 2750 в условиях их эксплуатации. ТИ 07.47-2005» (далее — Технологическая инструкция) распространяется на неразрушающий контроль (НК) сварных швов крестовин стрелочных переводов проекта ПТКБ ЦП 2750.00.000, выполняемый в условиях эксплуатации.

Технологическая инструкция устанавливает:

— общие требования к средствам и персоналу НК;

— порядок подготовки к НК;

— технологию проведения НК и оценки качества сварных швов по результатам НК;

— требования к оформлению результатов НК.

2 Нормативные ссылки

В настоящей Технологической инструкции использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 2.601-95 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы.

ГОСТ 14782-96 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 18576-96 Контроль неразрушающий. Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения.

ОСТ 32.133-99 Элементы сварные рельсовых соединений и пересечений путей железных дорог. Технические условия

ПР 32.82-2000 Правила по метрологии. Метрологическое обеспечение. Система автоматизированного ведения отраслевого Реестра средств измерений, допущенных к применению в отрасли. Порядок ведения Реестра.

НТД/ЦП 1-2-3-93 Классификация дефектов рельсов. Каталог дефектов рельсов. Признаки дефектных и остродефектных рельсов.

Дополнение к НТД/ЦП 1-2-3-93. Классификация дефектов и повреждений элементов и повреждений стрелочных переводов. Каталог дефектов и повреждений элементов стрелочных переводов. Признаки дефектных и остродефектных элементов стрелочных переводов.

Указание МПС N17605 от 03.06.85. Об условиях гарантии качества стрелочных переводов и порядке предъявления и рассмотрения претензий железных дорог заводам на стрелочные переводы и крестовины, не выдержавшие гарантийных условий.

3 Термины, определения и сокращения

3.1 В настоящей Технологической инструкции применены термины по ГОСТ 14782, ГОСТ 23829, ГОСТ 18576-96 с соответствующими определениями:

3.1.1 Акустическая ось преобразователя: линия, соединяющая точки максимальной интенсивности акустического поля в дальней зоне преобразователя и ее продолжения в ближней зоне.

[ГОСТ 23829]

3.1.2 Цилиндрический боковой искусственный отражатель: искусственный отражатель в виде боковой поверхности цилиндрического отверстия, ось которого перпендикулярна направлению падающего акустического пучка.

[ГОСТ 23829]

3.1.3 Условная чувствительность: чувствительность, характеризуемая размерами и глубиной залегания выявляемых искусственных отражателей, выполненных в стандартном образце из материала с определенными акустическими свойствами.

Условную чувствительность по стандартному образцу СО-3Р или СО-2, или СО-2Р выражают разностью в децибелах между показанием аттенюатора при данной настройке дефектоскопа и показанием, соответствующим максимальному ослаблению, при котором цилиндрическое отверстие диаметром 6 мм, расположенное на глубине 44 мм еще фиксируют индикаторы дефектоскопа

[ГОСТ 18576]

3.1.4 Эквивалентная чувствительность: чувствительность, характеризуемая размерами и глубиной расположения естественных отражателей (торец рельса; угловой отражатель, образованный торцом рельса; болтовое или другое отверстие в рельсе) или искусственных отражателей, выполненных в образце рельса

[ГОСТ 18576]

3.1.5 Коэффициент выявляемости дефекта: коэффициент, соответствующий отношению максимальной амплитуды эхо-сигнала от дефекта к максимальной амплитуде эхо-сигнала от цилиндрического отверстия диаметром 6 мм на глубине 44 мм в стандартном образце СО-2 (СО-2Р) или СО3Р.

[ГОСТ 18576]

3.1.6 Угол ввода: угол между нормалью к поверхности, на которой установлен преобразователь, и линией, соединяющей центр цилиндрического отражателя с точкой выхода при установке преобразователя в положение, при котором амплитуда эхо-сигнала от отражателя наибольшая.

[ГОСТ 14782]

3.2 В настоящей Технологической инструкции кроме стандартизованных терминов применены также следующие термины с соответствующими определениями:

3.2.1 Автоматическая сигнализация дефекта (АСД): автоматическая сигнализация регистрации эхо-сигнала, амплитуда которого выше (при эхо-импульсном методе) или ниже (при зеркально-теневом методе) порогового уровня на экране дефектоскопа в режиме А-развертки.

3.2.2 Сканирование: процесс контроля посредством перемещения преобразователя по поверхности.

3.2.3 Точка выхода луча: точка пересечения акустической оси преобразователя с его рабочей поверхностью.

3.2.4 Мертвая зона: неконтролируемая зона, прилегающая к поверхности ввода.

3.3 В настоящей Технологической инструкции применяются следующие сокращения:

ОАО «РЖД» — Открытое акционерное общество «Российские железные дороги»;

ФАТРМ — Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии;

НК — неразрушающий контроль;

ВК — визуальный контроль;

УЗК — ультразвуковой контроль;

ПЭП — пьезоэлектрический преобразователь;

АСД — автоматическая сигнализация дефекта;

СО — стандартный образец.

3.4 В настоящей Технологической инструкции применяются следующие обозначения:

Альфа — угол ввода луча;

Ку — условная чувствительность;

Кэ — эквивалентная чувствительность;

М — мертвая зона;

Кд — коэффициент выявляемости дефекта.

4 Общие положения

4.1 НК сварных стыков приварки крестовины стрелочного перевода к рельсовым окончаниям включает визуальный (ВК) и ультразвуковой (УЗК) контроль на отсутствие внутренних и поверхностных дефектов.

Контролируемые зоны представлены на рисунке 1.

4.2 ВК применяют для выявления поверхностных дефектов в сварных швах приварки крестовин стрелочного перевода типа продольных трещин на поверхности катания головки, а также поперечных трещин в головке (дефект кода С 26.3), шейке (дефект кода С 56.3) и подошве (дефект кода С 66.3) по НДТ/ЦП 1-93 и Дополнению к НТД/ЦП-1-93.

4.3 УЗК применяют для выявления внутренних и выходящих на поверхность дефектов в сварных швах крестовин стрелочного перевода типа трещин, непроваров, газовых раковин и неметаллических включений, а также дефектов типа поперечных трещин в головке (дефект кода С 26.3), в шейке (дефект кода С 56.3) и в подошве (дефект кода С 66.3), кроме ее перьев, по НДТ/ЦП-1-93 и Дополнению к НТД/ЦП-1-93. Выявлению подлежат дефекты, расположенные в зонах контроля, указанных в п.4.1.

Примечание:

Перечисленные дефекты могут быть пропущены, если они расположены по периметру рельса в пределах до 1 мм по глубине, а также в зоне глубиной до 8 мм под поверхностью катания головки (рисунок 2).

Отражающие свойства трещин любого происхождения, выходящих на поверхность, снижаются при проникновении в них контактирующей жидкости, наносимой на поверхность рельса перед ультразвуковым контролем сварных швов.

4.4 УЗК сварных швов приварки крестовины стрелочного перевода к рельсовым окончаниям включает последовательный контроль:

продольного сварного шва сварки рельсовых окончаний по варианту А;

поперечного сварного шва приварки хромоникелевой вставки к рельсовым окончаниям в зоне головки по вариантам В1, В2;

поперечного сварного шва приварки хромоникелевой вставки к рельсовым окончаниям в зонах шеек рельсовых окончаний по варианту С. Характеристики вариантов методов УЗК представлены в таблице 1.

4.5 Требования контролепригодности сварных швов приварки крестовины стрелочного перевода.

Продольный сварной шов сварки рельсовых окончаний должен не содержать внутренних и поверхностных дефектов сварки, недопустимых по требованиям ОСТ 32.133.

На поверхностях, по которым производится сканирование, не допускается наличие неровностей и шероховатости, не соответствующих требованиям ОСТ 32.133, а также загрязнений, препятствующих обеспечению акустического контакта.

4.6 Требования к средствам НК.

4.6.1 Комплект средств НК сварных швов приварки крестовины стрелочного перевода, должен включать:

— ультразвуковые дефектоскопы, работающие на частоте 2,5 МГц (например, РДМ-3, РДМ-33, УД2-102, АВИКОН-02Р).

— ПЭП П121-2,5-50 (высота данного ПЭП должна обеспечивать его установку на боковую поверхность головки рельсового окончания), П121-2,5-45 (2 шт.);

— устройство сканирования, обеспечивающее правильную траекторию перемещения ПЭП при контроле по эхо-зеркальному методу (например, представленное на рисунке 3);

— стандартный образец СО-3Р;

— контактирующая жидкость (минеральное масло);

— металлическая линейка;

— металлическая щетка или скребок;

— ветошь;

— фонарик;

— зеркало для осмотра боковых поверхностей сварного стыка;

— спиртовой раствор 100г;

— светлая масляная краска;

— кисти для нанесения контактирующей жидкости и маркировки дефектного стыка;

— рабочий журнал регистрации результатов НК (Приложение А).

4.6.2 Дефектоскопы с ПЭП и СО должны:

— обеспечивать возможность реализации вариантов методов УЗК и других требований, содержащихся в настоящей Технологической инструкции;

— быть сертифицированы (аттестованы) в соответствии с нормативной документацией ФАТРМ и внесены в Реестр средств измерений, допущенных к применению на железнодорожном транспорте, в соответствии с ПР 32.82;

— быть поверены (калиброваны) в установленном порядке по методике, содержащейся в эксплуатационной документации на средство УЗК по ГОСТ 2.601, в соответствии с утвержденным графиком поверки (калибровки);

— проходить ежесменную и после замены ПЭП или кабелей проверку работоспособности, а также проверку (настройку) основных параметров контроля.

4.7 Требования к организации работ, квалификации и ответственности персонала.

4.7.1 К проведению ВК и УЗК сварных швов крестовины стрелочного перевода допускается оператор, имеющий квалификационный разряд не ниже 6-го и опыт работы по УЗК сварных стыков рельсов, а также изучивший настоящую Технологическую инструкцию.

4.7.2 В обязанности оператора входит

— ВК поверхности сварных швов крестовины стрелочного перевода;

— подготовка и проведение УЗК сварных швов;

— оформление результатов ВК и УЗК в рабочем журнале установленной формы (Приложение Б).

Примечание:

Ориентировочное время, затрачиваемое на НК продольного сварного шва свариваемых рельсовых окончаний и сварного шва крестовины стрелочного перевода по настоящей Технологической инструкции (без настройки аппаратуры и подготовки поверхности), составляет примерно (25-30) минут.

4.7.3 Для обеспечения нормальных условий работы оператора, обусловливающих достоверность результатов НК, контроль следует проводить при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5 град.С.

4.7.4 Ответственность за достоверность НК сварных швов крестовины стрелочного перевода и оформление его результатов возлагается на оператора.

4.7.5 Ответственность за организацию НК сварных швов крестовины стрелочного перевода и хранение журнала регистрации результатов НК возлагается на мастера цеха дефектоскопии соответствующей дистанции пути.

5 Подготовка к контролю

5.1 Подготовка к контролю включает:

— подготовку средств НК;

— проверку основных параметров УЗК;

— подготовку поверхности рельса в зоне продольного шва и в зоне сварного стыка приварки крестовины стрелочного перевода.

5.2 Подготовка средств НК

Подготовку средств НК осуществляют в начале смены в соответствии с эксплуатационной документацией на применяемый дефектоскоп в следующей последовательности:

5.2.1 проверка соответствия комплектности средств НК п. 4.6.1 настоящей Технологической инструкции;

5.2.2 внешний осмотр и проверка работоспособности дефектоскопа, ПЭП, соединительных кабелей;

5.2.3 проверка основных параметров УЗК, к которым относятся:

1) точка выхода луча;

2) углы ввода луча Альфа =(50(+-)2) град.; Альфа = (45(+-)2)град.;

3) условная чувствительность 28 дБ — для ПЭП П121-2,5-50 град., эквивалентная чувствительность 20 дБ для ПЭП П121-2,5-45 град..

Примечание:

Настройка эквивалентной чувствительности производится следующим образом:

а) два ПЭП П121-2,5-45 град., ориентированных навстречу друг другу и включенных по раздельной схеме установить на расстоянии примерно 360 мм друг от друга на поверхность катания рельса над местом, не имеющим болтовых и иных отверстий (рисунок 4);

б) незначительно смещая ПЭП по поверхности, следует найти максимум сигнала, излученного передающим ПЭП, отраженным от подошвы рельса и принятого приемным ПЭП.

в) с помощью органов усиления дефектоскопа довести этот сигнал до уровня срабатывания АСД и увеличить чувствительность на 16 дБ.

4) мертвая зона — для ПЭП П121-2,5-50 не более 8 мм;

5) точность работы глубиномера.

Параметры настроек дефектоскопа, соответствующие необходимым для УЗК, приведены в таблице 2.

Таблица 2

Метод контроля	Настройка N1 (вариант А)	Настройка N2 (вариант В1)	Настройка N3 (вариант В2)	Настройка N4 (вариант С)
	эхо	эхо	эхо	эхо- зеркальный
Частота, МГЦ	2,5	2,5	2,5	2,5
Угол ввода, град.	50	50	50	45
Чувствительность, дБ условная эквивалентная	16 —	24 —	24 —	— 16
Схема включения ПЭП	совмещенная	совмещенная	совмещенная	раздельная
Зона контроля по глубине (начало-конец), мм	5-20	5-190	60-110	100-220
Опорный отражатель при настройке чувствительности	Отверстие диаметром 6 мм на глубине 44 мм в СО-3Р	Отверстие диаметром 6 мм на глубине 44 мм в СО-3Р	Отверстие диаметром 6 мм на глубине 44 мм в СО-3Р	Донная поверхность подошвы рельса

5.3 Подготовка поверхности рельса

Очистить от грязи доступные поверхности:

— рельсовых окончаний от сварного стыка до первого болтового отверстия;

— хромоникелевой вставки;

— сердечника крестовины на расстоянии до 100 мм от сварного стыка.

6 Проведение контроля

6.1 Провести ВК поперечного сварного стыка с обоих сторон хромоникелевой вставки (рисунок 1). Для осмотра боковых поверхностей шейки и нижних подголовочных граней головки, при необходимости, использовать зеркало и фонарик.

6.2 При обнаружении визуального следа предполагаемой трещины в зоне сварного стыка протереть ее ветошью, смоченной в спиртовом растворе. Исчезновение следа подтверждает отсутствие трещины.

Примечание:

В связи с тем, что контролируемый сварной стык состоит из разных металлов (сталь 110Г13Л — сердечник крестовины, сталь нержавеющая 12Х18Н10Т — хромоникелевая прокладка, сталь Э76Ф — рельсовые окончания), в зоне сварного шва возможно скопление металлической пыли, визуально похожее на трещину. Удалить данное скопление пыли можно ветошью, смоченной в спиртовом растворе.

6.3. Нанести контактирующую жидкость на поверхность катания и боковые поверхности головки рельсовых окончаний на расстояние до 360 мм от хромоникелевой вставки.

6.4 Провести УЗК данного продольного шва и поперечного сварного стыка, который выполняется только с поверхности катания и с боковых поверхностей головки рельсовых окончаний в четыре этапа:

1) контроль с поверхности катания эхо-методом продольного шва в головке рельса ПЭП с углом ввода луча Альфа = 50град.;

2) контроль с поверхности катания эхо-методом поперечного шва в области головки рельса, шейки рельса и ее проекции в подошву рельса ПЭП с углом ввода луча Альфа = 50 град.;

3) контроль с боковых поверхностей головки поперечного шва эхо-методом с боковых граней головки ПЭП с углом ввода луча Альфа = 50 град.;

4) контроль с поверхности катания эхо-зеркальным методом поперечного шва в области шейки рельса и ее проекций в подошву и головку рельса двумя ПЭП с углом ввода луча Альфа = 45 град., включенными по раздельной схеме.

6.4.1 Установить на дефектоскопе настройку N1 согласно таблице 2. Выполнить сканирование продольного сварного шва с поверхности катания (рисунок 5) сначала со стороны одного рельсового окончания, а затем — со стороны другого. При этом ПЭП следует располагать перпендикулярно к продольному сварному шву и систематически поворачивать его в обе стороны на (15-25)град., перемещать вдоль линии шва, совершая возвратно — поступательное движение. Шаг сканирования вдоль стыка не должен превышать 3 мм, а скорость — 100 мм/с.

Примечание: при УЗК по данному варианту метода на экране дефектоскопа возможно появление эхо-сигнала на глубине примерно 23 мм от конструктивного (допустимого) непровара (рисунок 6).

6.4.2 Установить на дефектоскопе настройку N2 согласно таблице 2. Выполнить сканирование сварного стыка с поверхности катания (рисунок 7). При этом ПЭП следует располагать перпендикулярно к сварному стыку и систематически поворачивать его в обе стороны на (15-25) град., перемещать вдоль линии стыка, совершая возвратно — поступательное движение. Шаг сканирования вдоль стыка не должен превышать 3 мм, а скорость — 100 мм/с.

6.4.3 Установить на дефектоскопе настройку N3 согласно таблице 2. Выполнить сканирование сварного стыка с одной боковой поверхности головки рельсового окончания (рисунок 8), а затем с другой боковой поверхности второго рельсового окончания. При этом ПЭП следует повернуть в сторону поверхности катания на примерно 15 град. Скорость сканирования не должна превышать 100 мм/с.

Примечание: при УЗК по данному варианту метода на экране дефектоскопа возможно появление эхо-сигнала на глубине примерно 44 мм от конструктивного (допустимого) непровара (рисунок 6).

6.4.4 Установить на дефектоскопе настройку N4 согласно таблице 2. Проконтролировать сварной стык с поверхности катания, для чего:

1) установить устройство сканирования на поверхность катания одного из приваренных рельсовых окончаний параллельно его боковой грани. Зафиксировать центр сканирующего устройства на расстоянии 180 мм от хромоникелевой вставки;

2) выполнить сканирование сварного стыка со стороны одного рельсового окончания, одновременно разводя ПЭП в стороны от центра сканирующего устройства. При этом по всей траектории движения преобразователи должны находится над шейкой рельсового окончания, а центр сканирующего устройства — на расстоянии 180 мм от хромоникелевой вставки (рисунок 9);

3) выполнить операции по п.п. 1), 2) со второго рельсового окончания.

Максимальному расстоянию между ПЭП соответствует минимальная глубина контроля. При сближении ПЭП глубина контроля увеличивается. Признаком обнаружения дефекта является сигнал на экране дефектоскопа, соответствующий показанию глубиномера 180 мм.

Примечание: при отсутствии сканирующего устройства контроль следует проводить вручную, с применением двух ПЭП с углом ввода луча Альфа =45 град., подключенных к дефектоскопу по раздельной схеме, одновременно перемещая ПЭП в противоположные стороны над шейкой рельсовых окончаний. При проведении сканирования необходимо следить за тем, чтобы середина расстояния между ПЭП была удалена от контролируемого шва на 180 мм.

7 Оценка качества сварных стыков рельсов и оформление результатов контроля

7.1 При оценке качества сварного стыка по результатам ультразвукового контроля используют измеряемые характеристики зафиксированного отражателя:

коэффициент выявляемости Кд, dB;

координаты — глубину Н расположения дефекта.

7.2 Признаки обнаружения дефекта

7.2.1 при контроле по эхо-методу:

— наличие на экране дефектоскопа в стробе зоны контроля сигнала, превышающего уровень АСД;

7.2.2 при контроле по эхо-зеркальному методу:

— наличие на экране дефектоскопа в стробе зоны контроля сигнала, превышающего уровень АСД и соответствующего показанию глубиномера примерно 180 мм.

7.3 Результаты УЗК каждого сварного стыка записывают в журнал, рекомендуемые формы и пример заполнения которых приведены в Приложении А.

7.4 На каждый дефектный сварной шов заполняют «Карту дефектного шва» (Приложение А). На схеме расположения обнаруженных дефектов в сварном шве указывают координаты дефекта, его размеры и схему прозвучивания, позволившую выявить данный дефект.

7.5 К крестовинам, в которых обнаружены дефекты, предъявляют требования, изложенные в Указании МПС N17605 от 03.06.85.

Результаты УЗК сварных швов в виде справок с «Картами дефектного шва» (Приложение Б) направляют в Научно-исследовательский институт мостов и дефектоскопии (190031, г.Санкт-Петербург, наб.р.Фонтанки, д.113. НИИ мостов и дефектоскопии).

7.6 При УЗК сварных швов крестовин, эксплуатируемых в пути, крестовину, в которой обнаружен дефект, относят к остродефектной, подлежащей замене. Маркировку таких крестовин производят в соответствии с указаниями, изложенными в п.4 Дополнения к НТД/ЦП-3-93, порядок пропуска поездов определяют согласно п.4 НТД/ЦП-3-93.

8 Требования по технике безопасности

При проведении работ по УЗК сварных стыков дефектоскопист должен руководствоваться правилами охраны труда, техники безопасности и производственной санитарии при производстве работ в путевом хозяйстве.

Приложение А

(обязательное)

ФОРМА ЖУРНАЛА РЕГИСТРАЦИИ РЕЗУЛЬТАТОВ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ ШВОВ КРЕСТОВИН, УЛОЖЕННЫХ В ПУТИ

Приложение Б

(обязательное)

ФОРМА И ПРИМЕР ЗАПОЛНЕНИЯ КАРТЫ ДЕФЕКТНОГО ШВА