Рекомендации и технические условия AREA по рельсовым подкладкам

Хотя подкладки из сварочного и колкого железа применяются, но, чтобы избежать воздействия коррозии в связи с соленой влагой, они заменяются хорошо сопротивляющимися коррозии стальными подкладками, содержащими меди 0,20% и больше. Прокатка подкладок производится из двух видов стали: из стали с низким содержанием углерода и из закаленной стали с высоким содержанием углерода. AREA утвердила два вида технических условий на подкладки: одни на изготовление подкладок из закаленной, высокоуглеродистой стали и другие из мягкой и средней стали. И те и другие технические условия, принятые для руководства и утвержденные в 1953 г., приводятся ниже.

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПОДКЛАДОК ИЗ ЗАКАЛЕННОЙ СТАЛИ С ВЫСОКИМ СОДЕРЖАНИЕМ УГЛЕРОДА

А.   Производство

а) Сталь должна быть выплавлена одним из следующих способов: мартеновским или в электропечах.

б) В холодном состоянии может быть применена сталь, находящаяся в виде слитков или заготовок и имеющая химический состав, отвечающий требованиям раздела В части 1.

в)  Подкладки должны быть прошиты и обрезаны в горячем состоянии при температуре, которая дает лучшие результаты, и сразу после этого должны быть помещены в камеры для замедленного охлаждения.

Б. Химический состав и испытания

1. В отношении химического состава сталь должна соответствовать следующим требованиям:

1. Анализы каждой плавки мартеновской или электростали должны быть сделаны изготовителем для того, чтобы определить процент содержания углерода и фосфора, а также меди, если медь в стали предусмотрена. Эти анализы делаются из стружки, взятой на глубине 3,2 мм испытываемого слитка, полученного во время разливки плавки. Определенный таким образом химический состав должен быть предъявлен заказчику или его представителю и должен отвечать требованиям, изложенным в разделе В части I.

Химический состав ковшовой пробы холодной стали под определенным номером плавки может быть получен из документов завода.

В. Физические свойства и испытания

1. Образцы для испытания на изгиб должны быть взяты из готовых подкладок в продольном направлении по отношению к прокатываемой полосе. Они должны быть прямоугольного сечения. Ширина образца берется не меньше, чем средняя толщина подкладки, и две поверхности должны быть такими, какими они прокатаны. Они не должны иметь выступающих частей (ребер и др.). Там, где конструкция подкладок такова, что образцы не могут быть взяты между ребрами или другими выступами, эти ребра или выступы должны быть во время изготовления образца выровнены с основной поверхностью подкладки.
2. Образцы, предназначенные для испытания на изгиб согласно разделу С части 1, должны выдерживать в холодном состоянии загиб на угол 30° вокруг стержня, диаметр которого равен утроенной толщине образца, без трещин на поверхности в месте изгиба.
3. В случае льготных (сокращенных) испытаний испытания на изгиб могут быть заменены испытаниями, описанными в разделе С части 2.
4. Готовые подкладки могут быть изогнуты в любом направлении. При этом виде испытания подкладки должны выдержать в холодном состоянии загиб на угол 30° вокруг стержня, диаметр которого равен утроенной толщине образца, без трещин на поверхности в месте изгиба. Термин «толщина образца» включает в себя высоту ребер н части подкладки под ними.
5. От каждой плавки или от каждых 25 т, если плавки не отличаются сильно, испытывается на изгиб по одному образцу.

Подкладки, получившие при испытании повреждения и не отвечающие поставленным требованиям, могут быть подвержены повторному отжигу и вновь представлены для испытания. Если подкладки будут иметь неудовлетворительные результаты при испытании в третий раз, то их следует считать непригодными.

Г. Окончательная отделка

1. Подкладки должны отвечать требованиям относительно размеров, данных заказчиком, при следующих допустимых отступлениях:

а)  для подкладок с ребордами, параллельными направлению прокатки, отклонение по толщине ± 0,8 мм, по ширине прокатанной полосы ± 3,2 мм и по длине подкладки после обрезки ±4,7 мм;

б)  для подкладок, прокатанных с утолщением в месте опирания рельса, допуск по толщине ± 0,8 мм, по ширине прокатанной полосы ±4,7 мм, по длине подкладки после обрезки ±6,4 мм, для расстояния от середины возвышения до обрезных краев ± 6,4 мм и для номинального расстояния от центра костыльных отверстий до обрезных краев ± 6,4 мм;

в)  допустимые отклонения от горизонтальной плоскости в месте опирания рельса + 0,06 мм;

г)  допуск для расстояния между ребордами ± 1,6 мм;

д)  допуски по длине или ширине сторон костыльных отверстий ± 0,8 мм;

е)  допуск по высоте реборд —0,8 и +0,4 мм.

1. Подкладки должны быть прокатаны ровными, не должны иметь коробления (или искривления) или других каких-либо повреждений на поверхности, а также заусенцев, вызванных обрезкой подкладки или прошивкой отверстий.
2. Подкладки должны оплачиваться заказчиком на основе действительного веса согласно общему порядку, но с учетом того, чтобы этот вес не превышал более чем на 3% вес, подсчитанный из установленных размеров.

Д. Маркировка

На верхней поверхности подкладки снаружи по отношению к ребордам должны быть нанесены выпуклыми буквами п цифрами номер типа подкладки, утвержденной AREA, наименование или клеймо завода-изготовителя, год прокатки, буквы HW, показывающие закалку. Часть этой маркировки должна быть на каждой готовой подкладке.

Е. Приемка и отбраковка

1. Инспектор, являющийся представителем заказчика, все время, пока выполняется работа по договору с заказчиком, должен иметь свободный доступ во все цехи завода, которые имеют отношение к выполнению заказа на подкладки. Изготовитель должен постоянно информировать инспектора и бесплатно предоставлять ему все возможные средства для того, чтобы обеспечить изготовление подкладок в соответствии с техническими условиями. Все испытания (исключая контрольные анализы) и приемка должны быть выполнены на заводе перед отправкой, если только не договорились делать по-другому, и должны проводиться так, чтобы не мешать без необходимости работе завода.
2. Подкладки, не отвечающие требованиям этих технических условий, должны быть забракованы. Подкладки, которые показали дефекты во время их приемки на заводе, должны быть изъяты и изготовитель должен быть извещен об этом.

Приведенные ниже технические условия охватывают два вида стали, из которой изготовляются подкладки, а именно с малым и средним содержанием углерода. Комитет пути выработал общие технические условия на подкладки из этих видов стали, которые были утверждены AREA.

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПОДКЛАДКИ ИЗ СТАЛИ С НИЗКИМ СОДЕРЖАНИЕМ УГЛЕРОДА

А.  Производство

1. Сталь может быть выплавлена бессемеровским, мартеновским способами или в электропечах.

Б. Химический состав и испытания

Сталь должна отвечать следующим требованиям в отношении химического состава:

1. Определение углерода и марганца (и меди, когда она предусмотрена) должно быть сделано для каждой плавки бессемеровской стали, а определен не фосфора и серы — не чаще, чем через каждые 10 плавок. Полученные предварительные результаты могут быть сообщены заказчику. Пробы для этих анализов должны быть отобраны из стружки, взятой на глубине 3,2 мм испытываемого слитка, полученного по время разливки стали. О химическом составе, определенном таким образом, следует сообщить заказчику или его представителю. Химический состав должен удовлетворять требованиям, изложенным в разделе В части 1.

Изготовитель должен сделать анализ каждой плавки мартеновской или электростали для определения процента углерода и фосфора (и медн, когда она предусмотрена). Пробы для этих анализов берут в виде стружки с глубины 3,2 мм испытываемого слитка, полученного во время разливки стали. Полученный химический состав должен быть сообщен заказчику или его представителю и должен удовлетворять требованиям раздела Б части 1.

1. Для определения химического состава заказчиком могут быть взяты пробы из готовых подкладок от каждой плавки мартеновской стали и от каждой плавки пли от каждых 10 т бессемеровской стали. Содержание углерода (а также меди, если она предусмотрена) должно быть не меньше, чем установлено в разделе В части 1, а содержание фосфора не должно превышать установленного в разделе В части 1 более чем на 25%.

В.  Физические свойства и испытания

1. Образцы для испытания на изгиб, указанные в разделе С, часть 2, должны выдерживать в холодном состоянии загиб под углом 180° вокруг стержня, диаметр которого равен толщине образца, без трещин на поверхности в месте изгиба.
2. Образцы для испытания на изгиб должны быть взяты из готовых подкладок или из прокатанной полосы в направлении, совпадающем с направлением прокатки. Они должны быть прямоугольного сечения, не меньше чем 12,7 мм шириной между обработанными гранями и иметь две поверхности такими, как они прокатаны: они не должны иметь ребер или выступов. Там, где конструкция такова, что образец не может быть вырезан между ребрами или выступами, эти ребра или выступы должны быть приведены к одному уровню с общей поверхностью подкладки во время изготовления образца.
3. По желанию изготовителя и с согласия заказчика следующие опыты на изгиб могут быть проведены вместо описанных в разделе В части 1: образец из прокатанной полосы должен выдерживать загиб на угол 90° вокруг стержня, диаметр которого равен толщине сечения образца в месте изгиба, без трещин на поверхности в этом месте.
4. По одному испытанию следует проводить от каждой плавки мартеновской или электростали или от каждых 25 т стали, если плавки не обозначены, а также от каждых 10 т бессемеровской стали.

в) Если какой-либо образец показывает дефекты, связанные с некачественным изготовлением его, он должен быть изъят и заменен другим.

Г. Отделка

1. Подкладки должны соответствовать размерам, установленным заказчиком, при следующих возможных допусках:

а) для подкладок с ребордами, параллельными направлению прокатки, по толщине ± 0,8 мм, по ширине прокатанной полосы ± 4,7 мм, по длине подкладки после обрезки ± 6,4 мм;

б) для подкладок с утолщением в месте опирания рельса допуск по толщнне ± 0,8 мм, по ширине прокатанной полосы ± 4,7 мм, по длине после обрезки ± 6,4 мм, для расстояния от середины утолщения до края обреза ±6,4 мм, для номинального расстояния от центра костыльных отверстий до края обреза ±6,4 мм

в) допустимые отклонения от горизонтальной плоскости в месте опирания рельса ± 0,06 мм;

г) допуск для расстояния между ребордами для двухреборд- чатой подкладки ± 1,6 мм;

д) допуск для расстояния между костыльными отверстиями и по длине и ширине сторон их х 0,4 мм;

е) допуск по высоте реборд + 0,4,-0,8 мм.

1. Подкладки должны иметь гладкую поверхность, без признаков коробления (искривления) и других дефектов на поверхности, не должны иметь заусенцев после обрезки подкладок или прошивки отверстий.
2. Подкладки должны быть оплачены заказчиком исходя из действительного веса согласно общему порядку, но с учетом того, что этот вес не должен превышать более чем на 3% вес, подсчитанный из установленных размеров.

Д. Маркировка

На верхней поверхности подкладки с наружной стороны реборд должны быть нанесены выпуклыми буквами и цифрами номер типа подкладок по AREA, наименование или клеймо завода-изготовителя, год прокатки, буквы HVV, показывающие закалку. Часть этой маркировки должна быть на каждой готовой подкладке.

Е. Приемка

Выполняется работа по договору с заказчиком. Изготовитель должен постоянно информировать инспектора и бесплатно предоставлять все возможные средства для того, чтобы обеспечить изготовление подкладок в соответствии с техническими условиями. Все испытания (исключая контрольные анализы) и приемка должны быть выполнены на заводе перед отправкой, если только не договорились делать по-другому, и должны проводиться так, чтобы не мешать без необходимости работе завода.

1. О любых отступлениях, выявленных на основании опытов, проведенных в соответствии с разделом В части 4 (если это не оговорено особо), следует известить заказчика в течение пяти рабочих дней с момента получения образцов.
2. Подкладки, которые показывают дефекты, сразу же после их приемки на заводе должны быть изъяты, а изготовитель должен быть извещен об этом.
3. Если испытанные в соответствии с разделом Б части 4 образцы указывают на недоброкачественность подкладок, то они должны быть сохранены в течение двух недель с момента опыта. Ь случае несогласия с результатами испытаний изготовитель может заявить о пересмотре результатов испытаний в течение этого времени.