МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОПТИМИЗАЦИИ ТРУДОЗАТРАТ РАБОТНИКОВ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ СТАНЦИЙ ПРИ ВНЕДРЕНИИ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА (часть 7) от 23.04.2012 г. N 805р
2.3.Технологии бережливого производства
С учетом основных принципов могут применяться различные технологии и инструменты бережливого производства.
Бенчмаркинг (англ. bench mark — начало отсчета) — метод использования чужого опыта, передовых достижений лучших компаний, подразделений собственной компании, отдельных специалистов для повышения эффективности работы, производства, совершенствования бизнес-процессов; основан на анализе конкретных результатов и их использовании в собственной деятельности.
Быстрая переналадка оборудования — быстрая замена технологического процесса при переходе производства с одного вида работы на другой.
Система визуального и звукового контроля подразумевает системное и всеобъемлющее применение средств визуального и звукового контроля, такие как различные указатели, световые индикаторы, звонки, информационные панели. Особое значение имеют безопасность и удобство работы операторов. Средства визуального и звукового контроля способствуют раннему обнаружению проблем, обеспечивают своевременное оповещение о возникающих производственных ситуациях.
Диаграммы «спагетти» — траектория, которую описывает продукт, двигаясь по потоку создания ценности. Это способ визуализации, позволяющий наглядно отобразить перемещения сотрудников, товаров, документов и т.д.; чрезвычайно полезен для ускорения работы: во многих случаях именно лишние перемещения отнимают время сотрудников и вынуждают клиентов ждать.
Картирование потока создания потребительской ценности. Карта потока создания ценности (англ.ValueStreamMapping — VSM) наглядно представляет процесс создания какого-либо одного продукта с указанием всех операций и состояний, необходимого времени, количества работников, информационных потоков и т.д. Карта потока создания ценности, точно отражающая текущее состояние процесса (до изменений), составляется в первую очередь и представляет собой карту фактического состояния. Целью является выявление действий, создающих какую-либо потребительскую ценность, и действий, ее не создающих. Из последних некоторые могут быть необходимы и не могут быть устранены (например, определенные технологические операции), такие действия должны быть максимально оптимизированы, другие могут быть сокращены (например, излишняя транспортировка или складирование). Для этого выясняются требования заказчика к качеству и свойствам продукта. Определяются характеристики продукта, которые нельзя изменять ни при каких условиях и характеристики, которые можно изменить по согласованию. Разрабатываются меры по улучшению процесса. Далее составляется карта будущего состояния потока, которая отражает оптимальное состояние после проведения всех намеченных изменений.
Система постоянных улучшений «Кайдзен» — принцип постоянных, непрерывных улучшений. Основной механизм реализации Кайдзен — рабочая группа, которая создается для достижения конкретных целей по совершенствованию, либо для постоянного поиска путей совершенствования определенного процесса на предприятии. Небольшие предложения, выработанные группой, могут быть реализованы на уровне подразделения. Если для реализации предложения требуются инвестиции, разрабатывается соответствующий проект. Одно из направлений действий кайдзен-групп — улучшение межфункциональных связей на предприятии. Решение задач в области затрат, качества, движения материалов или документооборота требуют тесного взаимодействия представителей разных подразделений, которые должны воспринимать друг друга не как конкурентов за внутренние ресурсы, а как коллектив, стремящийся достичь поставленных целей.
Вытягивание (англ. pull) — каскадная система производства, которая означает, что потребное количество производимой продукции на каждом этапе процесса определяет технологическое звено, находящееся на последующей стадии по ходу выполнения этого процесса. Обратная ситуация называется выталкиванием.
Система организации рабочих мест 5S — представляет собой метод рациональной организации рабочего места, который значительно повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшает организационную культуру и сохраняет время. Система 5S включает в себя 5 основных этапов:
— Seiri (организация) — удалить с рабочего места все ненужное и не плодить ненужные предметы;
— Seiton (аккуратность) — расположить предметы в порядке, наилучшим образом отвечающем требованиям безопасности, качества и эффективности работы;
— Seiso (уборка) — регулярно проводить тщательную уборку и проверку наличия и исправности оборудования, инструментов, инвентаря, придерживаться правила «чисто там, где не сорят»;
— Seiketsu (стандартизация) — с помощью системы указателей, бирок с надписями и инструкций установить на производстве такой порядок, чтобы любое отклонение от нормы обнаруживалось с первого взгляда;
— Shitsuke (дисциплина) — соблюдать установленные правила поведения и нормы общения, поддерживать атмосферу взаимопомощи и доброжелательности в отношениях между людьми. На рисунке 5 приведен пример применения системы 5S.
См. рисунок 5. — Процесс управления безопасностью рабочего места с применением системы 5S
Стандартные операционные карты — документы, описывающие шаги (элементы) в процедуре, которым необходимо следовать. Обычно состоят из текста, графиков, рисунков и фотографий, облегчающих понимание процедуры.
Мозговой штурм — оперативный метод решения проблемы на основе процесса сбора идей персонала и их группировки на базе общих тем.
Производственная система, принцип «точно вовремя» (англ. just in time — JIT). Производственная система JIT — это вытягивающая система управления производственным предприятием, нацеленная на эффективное удовлетворение потребностей потребителя, путем одновременного достижения:
— наилучшего качества продуктов и услуг;
— минимально возможных затрат;
— поставок «точно вовремя».
Ключевые элементы системы «точно вовремя»: поток, вытягивание, стандартная работа и время такта (интервал времени или периодичность, с которой потребитель востребует заказанную продукцию от поставщика).
Системы ЛТ устраняют простои и скопление материалов между операциями.
Стандартизация (англ. standardization) — это система управления производством, с вовлечением всего персонала и использованием набора правил, действий и процедур, направленных на выявление и устранение потерь, а также для создания системы непрерывных улучшений в операционной деятельности предприятия. Стандарт — самый лучший и простейший способ найти и сохранять определенный уровень качества. Существуют четыре типа стандартов:
— стандарты контроля качества;
— стандарт контроля процесса;
— стандарт работы оператора;
— стандарты поддержки (оргтехоснастка, инструмент, НЗП, осмотр, краткий урок и другие стандарты).