Распоряжение ОАО РЖД от 16.03.2015 N 659р
ОАО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»
РАСПОРЯЖЕНИЕ
от 16 марта 2015 г. N 659р
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ И ВВЕДЕНИИ В ДЕЙСТВИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ НА ЭЛЕМЕНТЫ СВАРНЫЕ КРЕСТОВИН ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ
В целях совершенствования технологического процесса и повышения качества сварки элементов крестовин, изготавливаемых на стрелочных заводах:
1. Утвердить и ввести в действие с 18 марта 2015 г. прилагаемые: ТУ 3185-319-01124323-2014 «Элементы сварные крестовин железнодорожных. Технические условия».
2. Начальникам территориальных дирекций инфраструктуры и по ремонту пути, начальнику Центра технического аудита Гапееву С.Н., генеральному директору ОАО «Новосибирский стрелочный завод» Иванцову С.Ю. (по согласованию):
а) обеспечить доведение настоящего распоряжения до соответствующих структурных подразделений и предприятий;
б) организовать до 27 марта 2015 г. изучение настоящего распоряжения причастными работниками и провести проверку знаний данного документа;
в) обеспечить выполнение работ по сварке элементов крестовин в строгом соответствии с требованиями, установленными настоящим распоряжением.
3. Контроль за выполнением настоящего распоряжения возложить на первого заместителя начальника Центральной дирекции инфраструктуры Борецкого А.А.
Вице-президент ОАО»РЖД»
А.В.Целько
УТВЕРЖДЕНЫ
распоряжением ОАО «РЖД»
от 16 марта 2015 г. N 659р
ЭЛЕМЕНТЫ СВАРНЫЕ КРЕСТОВИН ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ТУ 3185 — 319 — 01124323 — 2014
(Вводятся впервые)
Держатель подлинника: ОАО «ВНИИЖТ»
Без ограничения срока действия
Настоящие Технические условия (далее ТУ) распространяется на элементы сварные крестовин с литым сердечником и четырьмя приварными рельсовыми окончаниями (моноблочных крестовин) и крестовин сварных, состоящих из рельсовых усовиков, литого сердечника с приваренными к заднему и переднему торцу рельсовыми окончаниями (сборная крестовина с приварными рельсовыми окончаниями), предназначенные для использования на всех путях, эксплуатирующихся в соответствии с Правилами технической эксплуатации ОАО «РЖД», изготавливаемые Открытым Акционерным Обществом «НОВОСИБИРСКИЙ СТРЕЛОЧНЫЙ ЗАВОД».
Требования, установленные настоящими ТУ, являются обязательными, за исключением тех требований, в которых специально оговорено, что они рекомендуемые.
В настоящих ТУ использованы ссылки на следующие нормативные документы:
ГОСТ 9.014-78 ЕСЗКС Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88 Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.3.003-86 Работы электросварочные. Общие положения безопасности
ГОСТ 12.3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Инструмент абразивный. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 2424-83 Круги шлифовальные. Технические условия
ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 5012-82 Металлы. Методы испытаний твердости по Бринеллю
ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки
ГОСТ 7370-98 Крестовины железнодорожные типов Р75, Р65 и Р50. Технические условия
ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытаний на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 18130-79 Полуавтоматы для дуговой сварки плавящимся электродом. Общие технические условия
ГОСТ 18267-82 Рельсы железнодорожные типов Р50, Р65 и Р75 широкой колеи, термообработанные путем объемной закалки в масле. Технические условия
ГОСТ 18442-80 Неразрушающий контроль. Капиллярные методы ГОСТ 24297 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля
ГОСТ 30242-97 Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения
ГОСТ Р 51685-2013 Рельсы железнодорожные. Общие технические условия
ОСТ 26-5-88 Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений наплавленного и основного металла
ОСТ 32.154-2000 Соединения и пересечения путей железных дорог. Технические условия
ОСТ 32.207-2003 Крестовины железнодорожные типов Р75, Р65 и Р50. Детали из высокомарганцовистой стали. Технические условия.
СТО РЖД 1.08.002-2009 Рельсы железнодорожные, сваренные электроконтактным способом. Технические условия
СТО РЖД 1.11.007-2009 Система неразрушающего контроля в ОАО «РЖД». Элементы стрелочных переводов. Технические требования к контролю.
ТУ 2-034-0221197-011-91 Щупы.
ТУ 3185-219-0112423-2006 Технические условия на крестовины сборные марок 1/11 и 1/9
Распоряжение N 1462р от 10.07.2008 г. «Условия гарантии качества стрелочной продукции, порядок предъявления и рассмотрения претензий к поставщикам и заводам-изготовителям стрелочной продукции для ОАО «РЖД».
3.1.1 Элементы крестовин железнодорожных, предназначенные для сварки в соответствии с настоящими ТУ должны быть изготовлены в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51685, ГОСТ 7370, ТУ 3185-219-0112423-2006, ОСТ 32.154-2000, ОСТ 32.207-2003 и других нормативных документов и конструкторской документации, утвержденных в установленном порядке.
Сварные соединения стрелочного перевода должны соответствовать требованиям настоящих ТУ.
Настоящие ТУ распространяются на следующие сварные соединения:
— выполненные дуговым способом продольные сварные соединения рельсовых окончаний;
— выполненные контактным способом сварные соединения литой части крестовины из высокомарганцовистой стали с рельсовыми окончаниями из углеродистой стали через промежуточную хромоникелевую вставку.
3.1.2 Образцы сварных соединений стрелочных переводов, выполненных контактной сваркой должны быть подвергнуты испытаниям на статический поперечный трехточечный изгиб по схеме (Приложения А) для определения прочности и пластичности. В качестве показателя прочности принимается величина нагрузки, которую выдерживает сварное соединение при изгибе до разрушения, а показателем пластичности является соответствующая этой нагрузке стрела прогиба изделия.
3.1.3 Сварные соединения стрелочных переводов при испытаниях на статический изгиб при положительных температурах окружающей среды должны иметь показатели прочности и пластичности не ниже значений, указанных в таблице 3.1
Наименьшие приемочные значения показателей прочности и пластичности сварных соединений стрелочного перевода типа Р65
|
Вид сварного |
Характер нагружения |
Разрушающая |
Стрела прогиба, |
|
Литая часть |
Нагружение на |
1250/1000* |
15/-* |
|
Нагружение на |
1200/900* |
15/-* |
|
|
* В числителе для сварного соединения с площадью поперечного сечения |
|||
3.1.4 Допускается снижение твердости металла головки сварных стыков рельсов, выполненных контактным способом, относительно нижней границы прокатных рельсов, установленных ГОСТ Р 51685 или техническими условиями не более чем на 15 % на расстоянии 40+/-10 мм от центра сварного стыка. Верхнее значение твердости не регламентируется.
3.1.5 Обработанные механически поверхности сваренных контактным способом стыков должны быть чистыми, без раковин и трещин. Седловины на поверхности катания не допускаются.
В зонах контактной сварки после механической обработки допускаются отклонения от прямолинейности:
— по боковым рабочим поверхностям головки — не более 0,5 мм на базовой длине 1,0 м;
— по поверхности катания для сварного соединения литой части крестовины с рельсовыми окончаниями — 0,6 мм на базовой длине 630 мм;
— местные неровности на рабочих гранях горизонтальных и боковых поверхностях для выпрессованной части рельсового остряка с примыкающим рельсом величиной не более 0,3 мм на длине 150 мм;
— отклонение от прямолинейности боковой рабочей грани моноблочной крестовины в горизонтальной плоскости на всей длине должно соответствовать требованиям конструкторской документации.
При контроле прямолинейности сварных соединений литой части крестовины с рельсовыми окончаниями с припуском на эксплуатационный наклеп дополнительно учитывается конструктивное отклонение от прямолинейности в зоне сварки по поверхности катания не более 0,3 мм.
Прогибы вниз (седловины) в сварных стыках не допускаются.
3.1.6 При сварке дуговым способом рельсовых окончаний несовпадение по высоте между двумя рельсовыми окончаниями должно быть не более 0,5 мм и должно смещаться на головку.
3.1.7 Отклонение от плоскостности подошвы в зоне продольного сварного шва рельсовых окончаний должно быть не более 0,5 мм. Вогнутость подошвы в зоне продольного сварного шва рельсовых окончаний не допускается.
3.2 Сварка продольная рельсовых окончаний крестовин
3.2.1 Сварочные материалы и оборудование
3.2.1.1 Для продольной сварки рельсовых окончаний крестовин применяется дуговая сварка с использованием сварочных проволок по ГОСТ 2246-70 или по техническим условиям, обеспечивающих требования п. 6.3.7 настоящих ТУ, в соответствии с технологическим процессом завода-изготовителя.
3.2.1.2 Сварочные материалы должны храниться в сухом отапливаемом помещении.
3.2.1.3 Сварочная проволока должна применяться чистой с омедненной или полированной поверхностью.
3.2.1.4 Для продольной сварки рельсовой части крестовины должны применяться автоматическая либо полуавтоматическая сварка в соответствии с требованиями ГОСТ 18130 в исполнении Г (сварка в защитной среде).
Примечание редакции.
Нумерация пунктов приведена в соответствии с оригиналом.
3.1.1.5 В качестве защитной среды могут быть использованы углекислый газ ( СО2 ) или газовая смесь аргона и СО2 в соотношении 4:1.
3.1.1.6 СО2 для сварки должен быть первого или высшего сорта и отвечать требованиям ГОСТ 8050.
Аргон должен применяться первого или высшего сорта и отвечать требованиям ГОСТ 10157.
3.2.2 Требования к технологии сварки рельсовых окончаний крестовин
3.2.2.1 Подлежащие продольной сварке между собой рельсовые окончания крестовин должны быть изготовлены из рельсов одной категории качества, одного способа производства и одного завода-изготовителя в соответствии с ГОСТ Р 51685 или техническими условиями.
3.2.2.2 Продольная сварка рельсовых окончаний должна производиться в соответствии с технологическим процессом завода-изготовителя.
3.2.2.3 Подготовка рельсов для сварки должна производиться в соответствии с требованиями технологической инструкции завода-изготовителя и требованиями конструкторской документации.
3.2.2.4 На разделанных поверхностях под сварку не должно быть трещин, несплошностей металла и других дефектов. Поверхность головки и подошвы свариваемых рельсов должны быть зачищены металлическими щетками или абразивным инструментом. Остатки масла, эмульсии и других загрязнений на этих поверхностях должны быть удалены.
3.2.2.5 Перед сваркой рельсовых окончаний в концевых частях разделки рекомендуется устанавливать выводные пластины и производить подогрев свариваемых частей до температуры 300-450 °С. Контроль температуры осуществляют контактными термопарами или инфракрасными термометрами.
3.2.2.6 Поверхность последних валиков наплавки должна выступать за контуры профиля сваренных рельсов на 1-3 мм; наплавленная поверхность швов должна быть обработана механически заподлицо с профилем рельса в соответствии с конструкторской документацией.
3.3 Сварка литой части крестовины из высокомарганцовистой стали с рельсовыми окончаниями
3.3.1 Сварочные материалы и оборудование
3.3.1.1 Сварку рельсовых окончаний из углеродистой стали и литой части крестовины производят контактным стыковым способом на сварочных машинах с применением промежуточной детали-вставки.
3.3.1.2 Промежуточная деталь изготавливается из хромоникелевой стали (по ГОСТ 5632) или наплавкой хромоникелевой проволокой аустенитного класса (по ГОСТ 2246) на торец рельсовых окончаний.
3.3.2 Требования к технологии сварки рельсовых окончаний с литой частью крестовины из высокомарганцовистой стали.
3.3.2.1 Подлежащие сварке литые части крестовины из высокомарганцовистой стали должны соответствовать требованиям ГОСТ 7370 и ОСТ 32.207-2003.
Рекомендуется использовать литые части крестовины с содержанием фосфора не более 0,05%.
Рельсовые окончания, подлежащие приварке к литой части крестовины, должны отвечать требованиям ГОСТ Р 51685 и настоящих ТУ.
3.3.2.2 Сварка рельсовых окончаний из углеродистой стали и литой части крестовины из высокомарганцовистой стали производится в соответствии с технологической инструкцией завода — изготовителя.
3.3.2.3 Сварка рельсовых окончаний и литой части крестовины начинается с приварки детали из аустенитной хромоникелевой стали к рельсовым окончаниям. Или путем наплавки проволокой на торец рельсовых окончаний.
Наплавка производится в соответствии с технологической инструкцией завода — изготовителя.
Затем после первичной механической обработки полученного сварного соединения, заключающейся в удалении выдавленного за пределы контура стыка металла (грата), и после охлаждения на воздухе до 60 °С отрезается часть вставки и производится заключительная соединительная сварка второго стыка — литой части крестовины со вставкой, сваренной с рельсовыми окончаниями контактным способом.
Для закалки стыка высокомарганцовистой и хромоникелевой сталей после сварочного нагрева рекомендуется охлаждение в соответствии с технологическим процессом завода-изготовителя.
3.3.2.4 Рекомендуемые режимы сварки рельсовых окончаний из углеродистой стали со вставкой из аустенитной стали (первый стык) и сварки литой части крестовины из высокомарганцовистой стали со вставкой, сваренной контактным способом с рельсовыми окончаниями (второй стык), приводятся в Приложении Б.
3.3.2.5 Сварные стыки подвергают окончательной механической обработке для получения размеров и контура соединений, соответствующих чертежным. Максимальная длина механической обработки по рабочим поверхностям должна быть не более 450 мм в каждую сторону от сварного шва.
3.3.2.6 Допускается проводить заварку поверхностных дефектов в соответствии с технологической инструкцией завода-изготовителя согласованной в ОАО «РЖД».
3.4.1 Крестовина моноблочная со сварными соединениями должна иметь маркировку согласно требований, установленных ОСТ 32.154-2000, а также дополнительные обозначения соответственно виду сварного соединения по НД, утвержденным в установленном порядке.
3.4.2 Маркировка сварных стыков производится двумя полосами, выполненными светлой несмываемой краской, на расстоянии 100 мм от центра сварного шва. Маркировка наносится на стороне обращенной внутрь колеи.
4 ТРЕБОВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ ПЕРСОНАЛА И БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ
4.1 К работе по электродуговой сварке рельсовых окончаний допускается электросварщики не ниже 5 разряда, обученные работе на соответствующем оборудовании, прошедшие инструктаж и проверку знаний.
4.2 К работе по сварке рельсовых окончаний к литой части крестовины контактным способом и дефектоскопии сварных стыков допускается обслуживающий персонал, прошедший медицинское освидетельствование, обучение и сдавшим экзамен заводской квалификационной комиссии, назначенной приказом по предприятию-изготовителю с допуском к самостоятельной работе (с оформлением протокола). Обучение на право производства работ сварщиков и дефектоскопистов с выдачей документа осуществляют специализированные организации, имеющие соответствующие лицензии на обучение с выдачей документов.
4.3 При выполнении сварочных работ должны соблюдаться требования ГОСТ 12.3.003.
4.4 При выполнении сварочных работ контактным способом необходимо соблюдать Правила техники безопасности и производственной санитарии для рельсосварочных предприятий, Правила эксплуатации электроустановок потребителей, Правила техники безопасности при эксплуатации прессового оборудования, Правила техники безопасности и производственной санитарии при производстве работ по резке, механической и термической обработке металла, а также погрузочно-разгрузочных работ.
4.5 Рабочие и обслуживающий персонал должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с действующими «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений».
4.6 Абразивные отрезные и шлифовальные круги должны применяться в соответствии с требованиями ГОСТ 2424 и перед использованием подвергаться испытаниям по ГОСТ 12.3.028.
4.7 Обслуживание и ремонт электрооборудования должны выполнять лица, прошедшие специальную подготовку, назначенные на обслуживание и ремонт этого оборудования и имеющие соответствующую квалификационную группу по электробезопасности.
5 ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
5.1 При производстве работ по изготовлению элементов сварных рельсовых соединений и пересечений путей железных дорог следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны.
5.2 Метеорологические условия в рабочих зонах производственных процессов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.
6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
6.1 Первичный контроль качества при подготовке и выполнении операций сварки осуществляет мастер цеха.
6.2 К видам и объектам контроля, которые выполняются, относятся:
6.2.1 Входной контроль сварочных материалов и свариваемых деталей выполняется в соответствии с ГОСТ 24297.
6.2.2 Операционный контроль соответствия режимов и параметров процесса сварки, термической и механической обработки требованиям технологических инструкций и настоящих ТУ.
6.2.3 Операционный контроль качества выполненных сварочных работ осуществляется мастером цеха постоянно визуальным осмотром после завершения каждого этапа.
В зонах сварных стыков и прилегающих к ним участках металла (зона термического влияния) горячие и холодные трещины не допускаются. Контроль визуальный при увеличении х2.
6.2.4 Контроль параметров режима сварки и термической обработки сварных соединений выполняют по измерительным приборам с записью в сменный рапорт, при компьютерной записи — автоматически, с заключением о качестве выполненной операции.
6.3 Проверка соответствия изготовления сварных соединений требованиям настоящих ТУ должна включать:
— определение прочности и пластичности сварных соединений в соответствии с п. 3.1.3 настоящих ТУ;
— замеры твердости в соответствии с п. 3.1.4 и 6.3.2 настоящих ТУ;
— неразрушающий контроль в соответствии с ГОСТ 18442-80, ОСТ 26-5-88 и СТО РЖД 1.11.007-2009;
— металлографические исследования в соответствии с п. 6.3.4 — 6.3.8 настоящих ТУ;
— проверка прямолинейности в соответствии с п. 3.1.5 настоящих ТУ;
— контроль состояния поверхности сварных изделий в соответствии с п. 3.1.5 настоящих ТУ.
6.3.1 Определение прочности и пластичности сварных соединений производится при испытаниях специально изготовленных контрольных образцов — по одному для каждого вида испытаний в соответствии с п. 3.1.3 и таблицей 3.1 настоящих ТУ.
Схема расположения контрольных образцов и приложения нагрузки при испытаниях на статический изгиб представлены в Приложении А.
Допускается испытания на статический изгиб выполнять на натурных сварных соединениях-изделиях.
6.3.1.1 Для испытаний сварного соединения литой части крестовины — рельсовые окончания изготавливают образцы (см. Приложение А, образцы N 1 или N 2) с поперечным сечением по профилю заднего торца литой части крестовины, сваренные контактным способом с рельсовыми окончаниями по принятым режимам.
6.3.1.2 Допускается при изготовлении образцов для испытаний не проводить механическую обработку всего сечения сварного стыка.
6.3.1.3 Прочность и пластичность сварных соединений проверяют при испытаниях на статический изгиб:
— для сварного соединения литой части крестовины с рельсовыми окончаниями 1 испытание через каждые 60 сварок (одно испытание с растяжением в головке (подошве), следующее испытание через 60 сварок с растяжение в подошве (головке) и т.д.).
Периодическую проверку соблюдения технологических процессов сварки производят комиссионно в соответствии с графиком и регламентом, утвержденным главным инженером предприятия — изготовителя.
6.3.1.4 Наряду с периодическим контролем дополнительно производится обязательный контроль на статический изгиб на образцах при любых изменениях режимов сварки и термической обработки.
6.3.1.5 Испытания сварных стыков на статический поперечный изгиб выполняются на специальном прессе с диаметром и шириной пуансона в пределах 80-100 мм.
Допускается не доводить до разрушения натурные детали (образцы) при превышении стрелы прогиба на 50 % и превышении разрушающей нагрузки выше нормативных показателей (Таблица 3.1).
При изменении режима сварки на контактных машинах доведение до разрушения образцов обязательно.
6.3.1.6 Результаты испытаний натурных деталей на статический изгиб должны соответствовать требованиям, изложенным в п. 3.1.3.
В изломе деталей (образцов) не должно быть горячих трещин, поджогов, непроваров, газовых раковин и неметаллических включений.
6.3.1.7 В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний или выявления недопустимых дефектов повторно проверяют качество на удвоенном количестве образцов.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний хотя бы на одном из образцов изготовление сварных соединений останавливается. Далее принимаются меры по устранению причин неудовлетворительного качества, и только после получения положительных результатов на двух образцах разрешается приступить к изготовлению сварных соединений.
6.3.2 Твердость металла на поверхности головок рельсовых деталей, выполненных контактной сваркой, в зонах термического влияния измеряется на прессе Бринелля шариком диаметром 10 мм по ГОСТ 9012-59 или переносным твердомером.
Измерение твердости производят на каждой двадцатой рельсовой детали.
Твердость металла должна соответствовать требованиям п. 3.1.4.
Твердость металла в зоне термического влияния продольного сварного соединения рельсовых окончаний определяется по Роквеллу на темплетах, изготовленных из натурных образцов (п. 6.3.4).
Измерения твердости производят в зоне термического влияния на расстоянии не более 10 мм от шва. Твердость металла не должна превышать величину 43 HRC.
6.3.3 Все сварные стыки после их полной обработки должны быть проверены в соответствии с СТО РЖД 1.11.007-2009.
Результаты контроля каждого сварного стыка должны заносится в специальный журнал дефектоскопии.
6.3.4 Металлографические исследования сварных образцов должны производиться со следующей периодичностью:
— для продольных швов рельсовых окончаний — не менее одного исследования на 300 рельсовых окончаний из одной марки рельсовой стали;
— для контактных стыков крестовины — не реже одного раза в год для каждой марки стали хромоникелевой вставки, марки сварочной проволоки и рельсовых окончаний.
Темплеты могут быть вырезаны из тех контрольных образцов, которые прошли испытания на статический поперечный изгиб.
Контроль микроструктуры металла сварного продольного шва рельсовых окончаний осуществляют на темплетах металла, вырезанного из зоны начала и конца сварки поперечной резкой образцов. С каждого контролируемого объекта и зоны должно быть не менее двух темплетов по одному из головной части и подошвы.
Темплеты для металлографических исследований контактных стыков должны вырезаться таким образом, чтобы сварной шов располагался посередине плоскости шлифа, а длина шлифа включала зону термического влияния, вплоть до начала структуры исходного метала.
Схемы вырезки темплетов и способы их приготовления устанавливаются в соответствии с технологической инструкцией завода-изготовителя.
6.3.5 В исследуемых зонах в микроструктуре металла не должно быть карбидов и структур с твердостью более 650 HV.
6.3.6 В плоскости контролируемых шлифов контактной сварки дефекты не допускаются.
6.3.7 В плоскости контролируемых шлифов дуговой сварки не допускаются трещины, кратерные трещины, поверхностные поры, подрез основного металла, наплывы на основной металл, усадочные раковины в конце сварного шва, прижоги — на основном металле (ГОСТ 30242).
Допускается: смещение свариваемых кромок не более 0,5 мм; отдельные шлаковые включения шириной (высотой) не более 2 мм, в количестве не более 3 общей площадью не более 25 кв.мм; отдельные поры диаметром не более 2,5 кв.мм, в количестве 4, с расстоянием между ними не менее 100 мм.
6.3.8 В случае неудовлетворительных результатов контроля микроструктуры металла производится повторная ее проверка на удвоенном количестве темплетов.
При неудовлетворительных результатах повторных проверок хотя бы на одном из темплетов сварка останавливается. Далее принимаются меры по устранению причин неудовлетворительного качества, и только после получения положительных результатов на двух темплетах разрешается приступить к изготовлению сварных соединений.
6.3.9 Прямолинейность в местах сварки для сварного соединения литой части крестовины со сварными рельсовыми окончаниями проверяют:
— по боковой рабочей грани головки на уровне 14,5 мм от поверхности катания линейкой ШД или ШП-1000 по ГОСТ 8026, прикладываемой серединой к сварному стыку и щупом по ТУ 2-034-0221197-011-91;
— по поверхности катания по оси головки линейкой ШД или ШП-630 ГОСТ 8026, прикладываемой одним концом на расстоянии 130 мм от сварного стыка в сторону крестовины и щупом (набор N 4 по ТУ 2-034-0221197-011-91).
Местные неровности контролируются металлической линейкой длиной 150 мм по ГОСТ 427 и щупом по ТУ 2-034-0221197-011-91.
Отклонение от прямолинейности боковой рабочей грани на всей длине крестовины контролируются в соответствии с «Методикой контроля прямолинейности рабочей грани сердечников и усовиков».
При контроле прямолинейности сварных соединений литой части крестовины с рельсовыми окончаниями с припуском на эксплуатационный наклеп дополнительно учитывается конструктивное отклонение от прямолинейности в зоне сварки по поверхности катания не более 0,3 мм.
Прогибы вниз (седловины) в сварных стыках не допускаются.
6.3.10 Контроль состояния поверхности сварных соединений производят визуальным осмотром при увеличении х2. На поверхности сварных стыков не должно быть горячих и холодных трещин, остатков грата и других дефектов (п. 6.3.7).
Контроль геометрических размеров, форм и взаимного расположения отдельных рельсовых и крестовинных соединений производится на соответствие требованиям конструкторской документации, чертежа.
6.3.11 Результаты работы и контроля по сварке соединений стрелочного перевода должны регистрироваться в специальном журнале с указанием фамилии и подписи сварщика, цехового и контрольного мастеров и других лиц, осуществляющих контроль качества и дефектов.
7 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
7.1 Транспортирование и способы хранения стрелочного перевода со сварными соединениями должен соответствовать требованиям ГОСТ 15150 группы ОЖ1 и ГОСТ 9.014-78, вариант 83-0.
7.2 Готовые изделия следует хранить под навесом или на открытых площадках в соответствии с требованиями технической документации, утвержденной в установленном порядке.
7.3 Стрелочные переводы со сварными соединениями транспортируются потребителю на открытом подвижном составе железных дорог в соответствии с установленными требованиями ОСТ 32-154-2000.
8.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие крестовин требованиям настоящих ТУ при соблюдении потребителем требований настоящих ТУ в части условий разгрузки, хранения, укладки в железнодорожные пути и условий эксплуатации крестовин.
8.2 Гарантийные обязательства определяют в соглашении (договоре) между изготовителем и потребителем.
При этом гарантийная наработка должна быть не менее 60 млн. т. брутто для крестовин типа Р65 согласно Распоряжения ОАО «РЖД» 1462р от 10.07.2008 г., утвержденного вице-президентом В.Б. Воробьевым.
8.3 Гарантийные обязательства прекращают свое действие в случае ремонта крестовин в эксплуатации наплавкой, науглероживанием.
Режимы сварки элементов крестовины типа Р65 на контактных машинах
|
Наименование параметров |
Первый сварной |
Второй сварной стык — |
|
|
площадь |
площадь |
||
|
Величина параметра |
|||
|
Усилие осадки, кН (тс) |
800-900 |
950-1100 |
1000-1200 |
|
Соотношение вылетов |
1:4 |
1:2 |
|
|
Напряжение питающей сети, |
+10 |
||
|
Линейная величина |
24+/-4 |
26+/-4 |
20+/-4 |
|
Линейная величина осадки, |
14-17 |
9-13 |
8-13 |
|
Скорость оплавления, мм/с |
0,07-0,30 |
||
|
Скорость форсировки, не |
0,60 |
||
|
Скорость осадки при |
30 |
||
|
Количество ступеней |
10 |
||
|
Время оплавления*, с |
90-180 |
70-150 |
50-120 |
|
* Справочная величина, не является браковочным параметром |
|||