МЕТОДИЧЕСКОЕ РУКОВОДСТВО ПО ПРИМЕНЕНИЮ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЛОКОМОТИВОВ И ЛОКОМОТИВНЫХ БРИГАД (часть 4) от 25.06.2012 г. N 1254р М ЦД 2.10.008
7 Определение ценности и потока создания ценности при эксплуатации локомотивов и локомотивных бригад. Анализ потерь в потоке создания ценности
7.1 Ценность и поток создания ценности при эксплуатации тяги
7.1.1 Первым принципом бережливого производства является определение ценности конкретного продукта. Причем ценность определяется не только внешними, но и внутренними потребителями — хозяйствами ОАО «РЖД».
7.1.2 Главной ценностью, которая присутствует в процессе эксплуатации тяги, является период перевозки локомотивом с бригадой пассажирского, грузового или хозяйственного поезда. Для того чтобы создать эту ценность, с локомотивом и бригадой должны быть произведены определенные операции.
7.1.3 Ценность создается в течение потока создания ценности. Поток — это движение материалов и информации в процессе их преобразования в услугу для потребителя, т.е. в процессе создания ценности. Там, где есть продукт (услуга) для потребителя, там есть и поток создания ценности.
7.1.4 Типовой поток создания ценности в течение цикла эксплуатации локомотивов и бригад, начиная с момента прибытия на станцию и постановки в депо / отправки на отдых и заканчивая движением с поездом, приведен далее (рисунок 2).
См. Рисунок 2 — Типовые этапы цикла эксплуатации локомотивов и бригад
7.1.5 Чтобы начать работу по устранению потерь, рабочая группа должна сначала определить области, в которых возникает большие потери тяги, чем в других областях.
Для этого нужно сравнить данные о выполнении основных качественных показателей в разбивке по территории (например, сравнить простои локомотивов по различным депо дороги), по этапам цикла (например, сравнить потери до и после выхода из депо), по времени суток (например, сравнить потери в дневное и ночное время суток) и т.п. Также при этом определяются подчиненные подразделения либо сотрудники, которые должны участвовать в проекте по устранению потерь.
Пример — На уровне региональной дирекции управления движением отделом организации работы локомотивов и локомотивных бригад Д на основе данных справки о нахождении локомотивов на ТО проведен сравнительный анализ потерь рабочего времени локомотивов в разбивке по узлам дороги (рисунок 3).
См. Рисунок 3 — Сравнение простоя локомотивов на всех этапах прохождения ТО по различным узлам Куйбышевской дороги
На основе диаграммы можно выделить приоритетные узлы для более детального анализа использования локомотивов в них (Уфа, Рузаевка, Инзер) и сразу определить для узловых рабочих групп проблемные места процесса: для Уфы — простои перед депо в ожидании ремонта (главная предполагаемая причина — несогласованность графиков подачи локомотивов на ТО со станции и ремонтных возможностей депо), для Рузаевки — простои локомотивов после выхода из депо (возможная причина проблемы — не производится заблаговременное информирование станции о выходе локомотивов из ремонта, соответственно работа с ними на станции не планируется).
7.1.6 После выбора областей для улучшения, необходимо провести в них хронометраж фактического выполнения технологического процесса, построить на его основе карту потока создания ценности текущего состояния и определить в ней существующие потери.